RCC-M 2007 中文版｜第Ⅴ卷 F篇 制造

压水堆核岛机械设备设计与建造规则 (RCC-M)

第Ⅴ卷 F篇 制造 (2007 版)

压水堆核岛机械设备设计和建造规则

RCC-M

第Ⅴ卷 制 造

翻 译：郑洪宏 校 对：王庆伟

译文说明 本译文由中国第二重型机械集团重型压力容器与核电技术研究所负责组织翻译，目的是供内部 参考和使用。 这次翻译的RCC-M 规则是根据2007 年的英文版为蓝本。当本译文与英文版不一致时，应以英 文版为准。 鉴于译、校及编辑人员水平有限，时间仓促，对文中的错误和不妥之处，请予批评指正。

F1000 引言

要提供充分详细的能保证满意结果的制造和生产规则是不可能的。成功的制造基本上取决于各个制造商所掌握的知识诀窍和方法。

第Ⅴ卷“制造”规定的规则是要满足的最低要求，制造商应采取他认为保证其产品质量所必要的所有附加措施。

另外，制造商应遵守第Ⅰ卷或设备技术规格书中所规定的所有公差和补充要求。

F2000 标记规程

F2100 总要求

a）应使用既不污染材料也不产生明显加工硬化或切口效应的方法作标记。

b）标记应标在物件受力最小的区域，并且要避开应力集中区（特别是形状突变区）以及焊接热影响区。标记不得影响无损检测结果的判定。

F2200 方法

a）可用符合 F2100 a）和下述要求的所有方法作暂时和永久的标记。

b）禁止使用电弧笔标记。

c）允许在厚度大于 6 mm 的工件上冲压标记。金属冲头应为圆形或球形的。

d）允许用电解蚀刻的方法作标记，最好用于尺寸小、厚度薄的工件。此时电解液中 S、Hg、Zn 及 Pb 的浓度不得超过 250 ppm，并且卤素含量不超过 250 ppm。电解蚀刻后应立即进行中和、冲洗和干燥。

在标记操作前，制造商应制定蚀刻规程。

e）在厚度小于 6 mm 的工件上可用振动标记工具。

工具的头部应为硬质合金，标记的刻痕深度应小于或等于 0.25 mm。

然而，在铁素体非不锈钢工件上，这种类型标记可能会消失，应采用其它标记方法，例如：用油漆在单个部件上做临时标记代码，并且制定完工设备无项标记一览表。

F2300 文字或符号

对于直径 ≤ 350 mm 的管，建议标记字体的高度为 4～6 mm；对于直径 ＞ 350 mm 的管，建议标记字体的高度为 8～12 mm。

对于尺寸很小的零件，在尺寸允许的情况下，字体应尽可能大。

F2400 临时标记

制造过程中可用印油、不能擦掉的墨水、油漆做工件的临时标记，在奥氏体不锈钢和镍基合金工件上作临时标记应符合下列条件：

a）只可以使用以后可以清除的标记；

b）所用的墨水、油漆不能含有 F6000 所禁止的任何污染物；

c）如果标记有可能污染表面时，应在热处理前去除这些标记。

F3000 切割和不做焊补的修补

F3100 概述

所有材料均可用机械加工、磨削或热切割的方法下料成形或开焊接坡口。

允许剪切板材，受 F3200 的限制。

F3200 剪切

如果随后用机械加工或磨削除去应变硬化区，厚度小于 25 mm 的板材可以剪切切割。

如果遵守上述条款，可以用剪切加工出焊接坡口。然而，对于厚度小于 10 mm 的板材，焊接工艺试验接头截面说明已消除应变硬化区就足够了。

F3300 氧气切割

a）当 S1321、S1322 或 S1323 规定焊前需预热时，氧气切割前应预热。然而，制造商证实其不会造成裂纹的 S1321 中所列的碳钢件，在氧气切割前可以免除预热。

b）应仔细地清除工件的氧化表皮毛刺，并用金属刷或磨削去除所有氧化物痕迹。当表面保留切割状态时，施用的氧气切割应对材料的力学性能（例如硬度）没有不利影响。

c）应仔细地检查氧气切割表面是否有裂纹。

d）在用磨削或机械加工的方法去除因氧化切割而造成的沟痕之后，应按 B、C、D4000 章的要求检验用氧气切割制备的焊接坡口（见 S7330C）。此外，制造商应当用焊接工艺评定试件验证最大硬度值是令人满意的；否则要用机械方法（磨削或机械加工）去掉影响区。

F3400 等离子电弧切割和钨极气体保护电弧切割

a）当使用等离子电弧切割法将工件切割到最终形状和尺寸时，应除掉切割面上所有的金属残留物，如金属滴迹、沟痕等。然后从切割面上磨削或机械加工去掉 1 mm 左右金属。如果用钨极气体保护电弧切割方法切割薄壁零件，也应采取同样的措施。

对于奥氏体不锈钢，可以用去除毛刺后化学酸洗（F6000）代替磨削或机加工。

b）然而，当用等离子电弧切割奥氏体不锈钢的焊接坡口时，切割后进行的表面准备应符合第Ⅰ卷对焊接坡口的检验要求。

F3500 碳弧切割和表面切割

（见 S7330）

F3600 不作焊补的修补

F3610 概述

本节叙述在已经按第Ⅱ卷“材料”的要求验收的工件上发现的缺陷以及在加工或安装过程中暴露或产生的缺陷的修补。

这种缺陷通常是表面缺陷。

如果这些缺陷满足下述条件则不进行焊补。

F3620 不作焊补的修补的准备

a）通过磨削、凿平（随后打磨）或机加工的方法清除缺陷。禁止使用热加工的方法清除缺陷。

b）应按照第Ⅱ卷中零件和产品的准则和第Ⅳ卷 S7350 焊接坡口及焊接金属熔敷表面的准则将缺陷去除或减小到可以接受的尺寸。

c）缺陷清除或减小后，按照第Ⅰ卷中适用的设计方法，金属的剩余厚度应充分满足应力准则。此外，表面状态应满足装配和无损检验的要求。

d）修补部分与周围表面连接处应圆滑，无棱角，接合斜率最大为 0.25。

F4000 成形和尺寸公差

F4100 成形

F4110 概述

F4111 范围

• a）成形工艺包括为获得一个给定形状的部件对零件或产品所施加的所有热机械操作（热循环、 形变和成形后的热处理）。
• b）成形工艺应不会使部件材料的性能降低到低于所要求的最小值。因此，必要时应在成形后进 行热处理恢复材料的性能以符合上述要求。
• c）为此，成形工艺评定试验目的为验证加工出的产品符合成形前产品材料验收技术规范中要求 的性能。
• d）焊接板材不论采用何种成形工艺，焊接工艺评定都应考虑与成形相关的热处理。

F4112 需要的文件

• a）应按照正式确认的整套文件所规定的要求进行所有成形操作，这些文件至少应包括：
• 制造操作所使用的成形工艺技术要求和相应的评定报告的编号；
• 成形过程中和成形后要进行的检验。
• b）成形工艺技术要求的内容 成形工艺技术要求应包括以下内容：
• 1）当要求进行成形工艺评定时，应列出F4120 中规定的用以限定有效范围的所有变量。
• 2）提供下列资料作为参考用：
• 成形操作所采用的技术参数；
• 或包含有这些内容的内部工艺规程的编号。 例如，采用感应加热进行弯管时，特别应规定下来参数：
• 弯曲速率；
• 电参数（电流、电压、频率等）；
• 冷却参数；
• 测量温度的方法；
• 适用时，经成形操作的焊接区的位置；
• 3）成形工艺数据表中应列出成形工艺评定的编号。

F4113 延伸率的计算方法

• a）按下列公式计算成形零件的延伸率： 圆柱筒体： A% = 50e × (1/Ro - 1/Rf)

对于球形或碟形表面： - 变形量 < 1% 时：A% = 65e × (1/Ro - 1/Rf) - 变形量 ≥ 1% 时：A% = 75e × (1/Ro - 1/Rf)

容器封头： A% = 100 × ln(Df / Dp)

管子： A% = 100r / R

其中： - e = 成品的名义厚度； - Rf = 成形后零件中心线的曲率半径； - Ro = 成形前零件中心线的曲率半径（平板的曲率半径为无穷大）； - R = 管子中心线的名义弯曲半径； - r = 管子名义半径； - Df = 坯件直径； - Dp = 零件直径。

• b）复杂形状成形的延伸率应通过在试料上的网格线来测得。

F4120 成形工艺评定

本节涉及除换热器管的弯曲工艺之外的成形工艺的评定。

F4121 评定的目的和要求作评定的情况

评定的目的是用一个试件对所采用的主要因素验证成形工艺能满足所要求的质量标准。 下列情况需要进行成形工艺评定： - a）在高于150℃温度下进行的任何一项或一系列操作。 - b）在低于（或等于）150℃的温度下进行的操作，当按F4113 中给出的各种形式部件的公式进 行计算，合金钢或碳钢工件最大延伸率超过5%、奥氏体不锈钢工件最大延伸率超过10%或15%而 具有支持性文件时。 后者的支持性文件应考虑到加工造成数据的离散性并提供统计证明： - 满足成形前填充材料验收技术规范所要求的保证性能（延伸率的最低要求值除外）；

• 所选的与最小延伸率相关的新准则是合理的并且与设计文件的要求相容。 在成形操作和相关力学性能热处理以后所验收的材料，不再要求成形工艺评定。

F4122 需要制定的文件

所有成形工艺评定都应按正式确认的全套文件所规定的要求进行；这些文件应符合适用章节的 要求，它们至少包括： - 评定试件的成形工艺技术要求（见F4112）； - 评定的有效范围； - 按照所采用的评定准则等级确定的要进行的检验及相关准则； - 表示试件上取样位置的尺寸示意图。

F4123 评定的有效范围

限制评定有效范围的主要因素如下：

F4123.1 车间

• 热成形的情况下： 应在制造该工件的同一车间并用制造该工件的同类型机床进行评定试验。
• 冷成形的情况下： 在某一个车间所进行的评定试验，可以扩展到对制造厂的所有车间均有效；但这些车间生产用 的成形机床必须与评定试验所用类型相同。

F4123.2 母材的牌号

所有同牌号或标准牌号的碳钢和合金钢（不包括奥氏体不锈钢）应视为等效的。满足MC1310 规定的晶间腐蚀试验的各非稳定化奥氏体不锈钢应视为等效的。 此外，锻造、挤压或轧制制品应视为等效的。

F4123.3 焊缝

经过成形加工的焊缝处应考虑下列主要因素。

注：在运用评定的有效范围中，制造商应考虑表 F4123.3 的规定。

• a）焊接接头的变形（见注）

• 1）管材 只允许存在纵焊缝，其变形量由纵焊缝与中性轴之间的夹角 α 确定（见图 F4123.3）。 角度 α0 与管件材料类别相关。弯管过程中：合金钢或碳钢按 5% 变形量考虑，奥氏体不锈钢按 10% 变形量考虑。

• 合金钢或碳钢件：α0(°) = 4.5 × R / r

• 奥氏体不锈钢件：α0(°) = 9 × R / r

其中： - R = 管子中心线的名义弯曲半径； - r = 管子名义半径。

若 α ≤ α0，即不考虑焊缝，则可将有纵焊缝的管子与无缝管视为等效。当然，在焊接工艺评定时应对弯管及弯管后热处理所经受的热循环采取措施。

若 α > α0，应在试件弯曲时于弯曲拱背部分对焊缝作评定。在这种情况下，较大的 α 值的评定结果可适用于较小的 α 值。

• 2）板材 主要是指成形前拼焊板材的弯曲和压制。 同管子一样，如果碳钢或合金钢板材的变形量超过 5%（奥氏体不锈钢板材达到 10%），应在试件成形时对焊缝作评定。在这种情况下，较大的变形值评定结果可适用于较小的变形值。

• b）焊接工艺 S3120 规定的并按照RCC－M 第Ⅳ卷评定的焊接工艺设立了一个主要因素。特别是S3X19 （S3219、S3319 等）规定的成形前焊缝热处理是一个主要因素。

F4123.4 几何准则

• a）板材和管材 变形 按 F4113 确定的较大延伸率评定结果可适用于较小的延伸率。

厚度 成形工艺评定的有效范围为：0.75e ≤ t ≤ 1.25e + 3 mm 其中 e 为试件厚度，t 为适用的工件厚度。

• b）管材 直径 下列范围内的管子外径可视为等效：
• 直径 ≤ 50 mm；
• 50 mm < 直径 ≤ 150 mm；
• 150 mm < 直径。

可行性 本准则只涉及管子。较大的 r/e 比值的评定结果可适用于较小的比值。 变量 r 为管子的公称半径，变量 e 为管子的名义厚度。

• c）附加限制 在评定成形操作的零件上有足够尺寸时，应进行冲击试验。本规则不允许采用未进行冲击试验所得到的评定。

F4123.5 成形技术

评定只对一种成形技术和一种给定类型的机床（压力机、滚卷机、感应加热弯管机、充砂弯管 机等）有效。

表 F4123.3

脚注： - （1）S7000 焊接接头和零件采购技术规范中待成形件规定的无损检验。不锈钢件不要求硬度试验。 - （2）成形前进行过超声波检验者，成形后不再重作。 - * 管子应进行尺寸检查。该检查是在同一评定所包括的每批同样前 5 个弯管上进行，以便检查是否满足 F4216 和采购技术规范中规定的准则。

图 F4123.3

F4123.6 成形的受热过程

规定的成形温度范围的任何变动，该成形工艺评定即失效。 工件成形后不进行性能热处理时，成形后冷却方法中的规定条件的任何变动，则使该成形工艺 评定失效。 应该指出，监督代表或检验员可以在说明评定试验的文件中所规定范围内为制作评定试件规定 这些参量的数值。

F4123.7 成形后的热处理

如果规定的热处理是消除应力热处理，只要工件成形后的热处理中有下列之一变动，则该成形 工艺评定失效。 - 规定的温度范围的变动； - 在考虑F4123.4 规定的等效厚度和RCC－M：S1340 和S7540 规定的建议下，规定的加热速 度、冷却速度和保温时间范围的变动。 如果规定的热处理是性能热处理（正火、正火加回火、淬火加回火、固溶热处理等）；试件应经 受类似于产品零件所计划的热处理（同样的保温温度、保温时间、冷却速度等）。

F4124 评定试验

F4124.1 试件的数量和种类

成形工艺评定用的试件数量和种类以及要执行的检验，取决于要进行的成形操作，并且由以下 两个方面确定： - 决定评定有效范围的主要因素； - 决定无损检验种类和准则的部件质量等级。

F4124.2 尺寸

根据以下几点确定试件的尺寸： - 成形工艺； - 试验和复试用的取样图； - 要进行的无损检验； - 适用的校正或重新弯曲工艺的评定。 在任何情况下管子的每个弯头角度应不小于30°，板材零件宽度应不小于300mm 和4e 二者中 的较大值。

F4124.3 试件的制作

• a）基本材料（母材和焊接材料） 试件所用的母材和可能用的焊接填充材料应该是制造中所采用的或能代表它们的其它母材或焊 接材料，并且要符合F4123 所规定的等效性。制造试件用的母材和焊接材料要进行验收试验，并应 满足第Ⅱ卷和第Ⅳ卷中相关化学成分和力学性能的准则。
• b）试件的成形和热处理

试件的成形应该使用与产品生产用的同类型机床。试验过程中要连续记录零件的温度。如果不 能连续测量则要定期测量。成形后应进行与生产所采用的相同热处理，必要时进行记录。

F4124.4 评定试件的检验

• a）概述
• 试块按照说明评定的文件中的规定进行全部热处理和检验后制取所有试样。
• 应在无损检验证明最完好的部分截取力学性能试样。 相反，宏观或微观金相试片应取自无损检验判为合格的区域。
• 应使经受成形的各区域性能的检验和试验满足下述规定：
• 母材：弯曲拱腹和拱背或受拉伸区域和受压缩区域；
• 焊缝：当按F4123.3 考虑时为熔敷金属、母材的热影响区；如果其它情况不另行检验时，则 包括未经受成形热力循环的母材和焊接接头的异种方法校核试验。
• 当弯曲管子时，还应确定弯曲起点、弯曲中部和弯曲终点的性能。
• b）无损检验 评定试件在成形之前或之后应进行在零件制造过程中所要求的各种无损检验，并满足这些零件 的最高级的要求。 在成形前后，对试件的适当部位（尤其是应力区和焊接接头处）按照MC4000 进行目视检查和 液体渗透检验。当试件为管子时，只对外表面作液体渗透检验。 试件应进行尺寸检查以验证是否满足F4200 和设备技术要求中规定的准则。 试件表面应平滑，不得有裂纹、折叠、裂缝或其它有害的缺陷。 另外，当采购技术规范中没有规定其它的液体渗透检验准则时，表 F4124.4

F4125 复试条件

F4125.1 无损检验不合格

如果无损检验发现有不合格的缺陷，应在找出产生这些缺陷的原因之后重新评定。 如果试件在成形或检验过程中有规律地出现不合格缺陷，或者认为这些缺陷是成形工艺造成的，则应评定不合格。

F4125.2 破坏性试验不合格

• a）如果由于试验实施错误或试样上有缺陷而造成试验结果不合格时，可以不考虑此结果，并进行复试。

• b）冲击试验可按零件或产品采购技术要求或者焊接工艺评定的规定进行复试。

• c）如果试件在破坏性试验或复试后性能不合格，则应在找出缺陷原因后，再另制造试件进行复 试。复试的试件应符合规定的性能要求。

F4126 试验报告

应根据要求向监督代表提供成形工艺评定试验报告，报告应包括以下内容： - 试件制造的主要条件（规定的和实际的）； - 进行的无损检验以及其准则和得到的结果； - 进行的破坏性试验以及规定值和获得的值。 试验报告应有制造厂检验部门的结论。

F4130 产品成形操作

F4131 操作要求

F4131.1 带焊缝的钢板的成形

• a）禁止铁素体钢焊接件在150℃以下进行成形操作。 然而，不论其为热成形或冷成形的焊接或非焊接的部件，在成形后都允许进行轻微的冷态整形。
• b）焊接后再成形的零件，成形前应将焊接接头磨平。

F4131.2 圆筒节和锥形筒节的成形

• a）用钢板制造圆筒节和锥形筒节时，应采用滚卷或压制成形。
• b）钢板进行滚卷成形时，应将前缘部分用卷曲或压制法预弯。在最终弯曲之前应将两端平的未 成形边缘削除去，以避免在焊接区产生平板区。然而，当其为大直径的薄壁筒节时，如果留下的平 板区符合F4213 给出的形状准则，则此要求就为非强制性的。 必要时，成形前将板的边缘倒圆。
• c）在成形操作过程中，尤其是在钢板与卷棍或模具之间使用垫板时，应采取预防措施以避免工 件产生伤痕。 例如，在热弯过程中，制造商应采取一切必要的预防措施清除钢板表面脱落的氧化皮，以防止 工件表面上产生压痕。
• d）用压力机进行压制或弯曲时，压力机压膜在每一种压程上都应使压膜覆盖钢板整个宽度。

F4131.3 弯管

• a）根据管子直径和厚度选择的弯管工艺，应使工件的椭圆度偏差和厚度减薄量都保持在设计许 可的范围内。
• b）弯管工具要适合管子的特性（管子直径、厚度、力学性能等）很重要。制造厂在选择弯管工 具时要考虑适用管子标准中规定的管子弯管公差，因为不同的标准中公差可能不同。
• c）在可能的情况下，要将焊接管的焊缝置于变形最小的区域内。
• d）当采用充砂热弯时，采用的填充材料应不粘附在管壁上，并在弯管后容易去除而且又不给以 后的清洁工作（F6000）增加麻烦。

F4131.4 封头成形

只要技术上可行，封头就应该以一块整板成形。当封头太大不能以一块整板成形时，组成封头 的各板块都应为碟形块并以机械成形。 碳钢或合金钢封头可以采用旋压成形，但工件应在比实际加工部分更大的范围内进行适当的加 热。

F4131.5 奥氏体不锈钢工件成形的补充措施

• a）用于奥氏体不锈钢成形的工具经清洗和除油以预防受到污染，并且不含铁素体钢。
• b）奥氏体不锈钢工件进行热成形时，工件应在燃油炉（低硫油）、电炉或燃气炉内中性气氛或 氧化气氛下进行加热。 无论是对工件进行局部或整体加热，都禁止使用燃煤炉和高碳火焰加热炉。 工件加热前应去除油脂，加热时不能与火焰直接接触。
• c）奥氏体不锈钢管子应尽量避免与碳钢件接触。 无法避免这种接触时，应按照F6000 的要求进行铁素体钢污染试验。
• d）在奥氏体不锈钢工件冷成形使用润滑剂时，应满足F6000 禁止污染物的有关要求。
• e）在奥氏体不锈钢工件热弯前或弯后热处理前，应使用满足F6000 规定的洗涤剂，按照成文的 细则去除工件上的油脂。

F4132 成形操作的产品检验

• a）一般情况：除F4132.b 中提及的管子外，完成要求工艺评定的成形操作后，所有工件都应进 行下列检验。
• 目视检查（有疑问时要加做液体渗透检验）；
• 尺寸检验，证明工件满足F4200 和设备技术规格书规定的要求；
• 按评定准则进行表F4123 规定的检验。
• b）管件（非换热器用的管子） 完成要求工艺评定的成形操作后，应进行下列检验：
• 每根管子进行目视检验（有疑问时要加做液体渗透检验）；
• 尺寸检验，以检验：
• 椭圆度满足F4216.3 规定的准则；
• 弯曲拱背的壁厚仍满足第Ⅰ卷中规定的设计准则。 检验数量为：
• 1 级和2 级管子：100%；
• 3 级管子：10%。
• 按评定准则进行表F4123 规定的检验。
• 另外，外径大于或等于350mm 的1 级管子成形后进行下列检验：

• 每根管子的弯曲区域的液体渗透检验（按成形工艺评定的准则）；

• 每个评定区域初始弯曲至少取前3 个弯管（每个截面至少进行1 次），进行金相复型检验（组 织检验－晶粒度测量）。 注：应注意，在制备S7821 和S7822.b 所要求的产品焊接见证件时，制造商应考虑它在所有情况下所代表的焊 接接头所受的热处理。

F4140 以热收缩修正管子的对正

A－定义 热收缩操作是将部分管子或部分管段局部加热，在其冷却过程中不采用机械手段而产生变形。 B－要求 不允许锤击。下列工件不允许采用热收缩： - RCC-M 1 级设备； - 最低拉伸强度 > 450 MPa 的碳钢件； - 厚度 > 10 mm 的工件。 作为例外，实践中可以容许其它材料的工件按照预先规定的规程。 应遵守下列要求： - 加热表面应清除所有的杂质（氧化物、油漆、油脂等）； - 用氧乙炔火焰加热时，应将火焰尽可能调到中性焰； - 不锈钢工件不允许火焰加热。 - 应用不包括接触式热电偶的红外光学高温计（或碳钢工件用热敏炭笔）监测温度。不锈钢工 件应不超过425℃，碳钢工件应不超过700℃； - 加热的区域应在静止的空气中冷却； - 在设备的同一位置仅允许热收缩操作一次。 任何情况下，制造商在进行热收缩操作之前制定热收缩规程。标志符号和焊缝立体图中应清楚 地指明热收缩及其位置。 质量计划应包括： - 热收缩实施规程的编号； - 温度测量； - 实施后的检验。 C－检验 工件加热区的表面及其周围区域应承受下列检验： - 3 级设备进行目视检验，当有疑问时随后进行磁粉检验。 - 2 级设备进行目视检验和磁粉检验。 如果不可能进行磁粉检验，可以液体渗透检验代替。 此外，如果加热影响了焊缝，另外还要求作焊缝的射线检验。

D－准则 目视检验表面应均匀，无滴痕、结疤、焊坑、裂缝、焊瘤等缺陷。 所有情况下的验收准则应是S7700 中按照设备等级所规定的那些准则。 工件热收缩过程中要遵守的尺寸准则为管子采购标准所规定的尺寸公差所限定的那些准则。

F4150 不使用

F4160 2 级和3 级换热器的弯管

F4161 概述

• a）本节只涉及要求作弯管工艺评定的各种延伸率的换热器管束用管。
• b）除非另有规定外，这些管子的弯管操作应满足F4000 的其它各章和本节的补充要求。

F4162 弯管后的尺寸公差

• a）弯管后管子弯曲部分的壁厚应符合 C3320 和 D3320 中关于壁厚及壁厚减薄量的规定。

• b）管子弯曲部分的允许最大圆度偏差率按下式计算： (dmax - dmin) / dN × 100 其中 dN 为管子的公称直径。

• c）换热器制造厂应规定 U 形管两直管部分之间的距离偏差。该偏差应能保证管子穿过各挡板和管板装配时不受损伤，并且在弯管段与直管间过渡区处测得的距离偏差不应超过下列值（D 为弯管中心直径）：

• 55 < D ≤ 150 mm：±1.5 mm
• 150 < D ≤ 500 mm：±2.5 mm
• 500 < D ≤ 1000 mm：±3.5 mm
• 1000 < D ≤ 1500 mm：±4.5 mm

• 1500 < D ≤ 2000 mm：±5.5 mm

• d）U 形管成形后全长度公差为 -0 / +4 mm。

F4163 弯管工艺的评定

• a）在任何制造操作前，制造商应在M100 中规定的原型系列管材或采购合同的成形管上进行试 验，证明采用的方法能满足所要求的尺寸公差，并证明对材料没有影响；还应证明弯管产生的应力 水平是否需要进行消除应力处理。 弯管工艺评定结论仅对评定试验用的机床或者同一车间的同一型号机床有效。
• b）评定规程如下： Ⅰ 验证其满足尺寸公差的要求：使用生产用的弯管机以要求的最小弯曲半径弯制5 个弯管。检 查这5 个弯管的直径，它们应符合要求的公差。

测量点与产品要求相同（F4164）。 Ⅱ 奥氏体不锈钢弯管件的耐应力腐蚀性能和金相检验： Ⅱ.1 合格应力水平按照MC1362 由强度或以弯管在沸腾氯化镁应力腐蚀试验确定（合格的应力 水平为无裂纹）。 如果完成上述a）所要求的预备试验表明要求热处理，制造商应规定热处理条件。 Ⅱ.2 以下列5 个弯管检查消除应力热处理的有效性： - 2 个未经热处理的弯管作为见证件； - 3 个经受消除应力热处理的弯管。 Ⅱ.2.1 热处理后，应在3 个热处理过的弯管上重新检查尺寸公差。 Ⅱ.2.2 在2 个未经热处理的弯管上按照MC1362 进行下列试验： - 1 个在直管和弯曲段间的过渡区； - 1 个在弯管段中间。 Ⅱ.2.3 热处理后，管子应按照MC1330 进行显微检查： - 晶粒尺寸与从未热处理的同一区域所取的试样无显著差别（如果晶粒数至少等于对应于见证 件的晶粒度低一级范围的中间值，则晶粒增长是可以接受的）； - 没有晶界沉淀。 应使用100X 放大倍数进行显微检查。 Ⅱ.2.4 如果5 个试验弯管中有1 个弯曲半径小于或等于10d，则应另外制备两个弯管半径最接 近于10d 的附加弯管。 随后这两个弯管应按上述Ⅱ.2.3 和Ⅱ.2.2 规定接受同样的氯化镁试验和验证。 如果应力水平妨碍试验进行，应另用弯曲半径略大于10d 的弯管再次进行试验，以确定无须进 行消除应力处理的最小弯曲半径。 如果应力水平能使试验进行，则仅将弯曲半径接近于10d 的弯管进行消除应力热处理。 d=管子外径 Ⅱ.2.5 如果承受Ⅱ.2.3 和Ⅱ.2.2 的5 个弯管的弯曲半径大于10d，而氯化镁应力腐蚀试验不合格， 则应遵守上述Ⅱ.2.4 的第二节给出的规程。 Ⅲ 奥氏体不锈钢以外的钢工件的耐应力腐蚀和微观检验（待发布）。

F4164 完成评定所需要的文件

制造厂应制定弯管工艺，包括以下内容： - 使用的工具； - 消除应力热处理的要求（适用时）； - 检验和验证的要求； - 评定的有效范围。

F4165 弯管产品的检验

每批（按照第Ⅱ卷规定）和每一管束弯管操作过程中都应检验制造质量。在组成管束前，至少 应包括下列检验： - a）每批进行5 个同半径的弯管的尺寸检验（如果在同批中有若干种半径，每种都取5 个弯管）。 检验项目如下： - 弯曲半径； - 弯曲段45°、90°和135°3 处的圆度； - 背拱的厚度（超声波检测）。 - b）对于完全消除应力的管束，应取下列弯曲试样： - 一根弯曲半径最小的弯管； - 一根弯曲半径最大的弯管； 对于部分消除应力的管束，应取下列弯曲试样： - 一个半径最小消除应力的弯管； - 一个半径最大消除应力的弯管； - 一个半径最小未消除应力的弯管。 在这些弯管上进行下列检验： - 弯曲段45°、90°和135°3 处的尺寸检查； - 沿拱背用超声波检测壁厚； - 奥氏体不锈钢未消除应力的弯管按照MC1360 进行氯化镁试验： - 在直管段和弯管段之间的过渡区做1 个； - 在弯管中部做1 个。 - 在最小和最大的消除应力的弯管取2 个试样；1 个取自直管段和弯管段之间的过渡区，另1 个取自弯管中部，按照F4163.b）Ⅱ2.3 进行显微检验，检验消除应力的奥氏体不锈钢弯管的晶粒度。 - c）弯管的表面检验 - 不应有划痕、碰撞伤痕和其它会降低管子强度的缺陷。如有疑问，要进行液体渗透检验。 - 弯管的清洁度应符合F6000 的要求；特别是奥氏体不锈钢弯管，在消除应力热处理后呈浅淡 颜色。

F4200 形位公差

F4210 承受内压容器的形位公差

F4211 概述

承受内压容器的圆筒体或锥形筒体和封头都要满足下列要求。这些要求是最低准则，制造商为

了满足功能设计准则，可以在采购零部件时提出更严的要求。 设备技术规格书应明确规定加强区、开孔补强区的任何其它结构不连续区的允许偏差。

F4212 厚度

设备所有部位的壁厚应符合按照Ⅰ卷的B3000、C3000、D3000 给出的准则所作分析的要求。

F4213 容器的圆筒体和锥形筒体的形位公差

• a）不圆度 在垂直于壳体中心线的任何横截面上，最大与最小内径之差（mm）应小于下列两式中的较小值：
• D/100 + 12.5
• D/200 + 30 其中 D 为所取截面的名义内径（mm）。

壳体直径可在内表面或外表面测量。在外表面测量时，应按所取截面的壁厚进行修正。 当截面上有开孔时，最大与最小内径之间的允许差值可以增大开孔内径的 2%。

• b）圆筒体的形位偏差 壁厚小于 10 mm 的承受内压容器，其与理论形状的偏差应不超过最小钢板厚度的 5% 再加 3 mm（用长度等于圆筒壳体中心线处 20° 开角所对应弦长的圆筒壳体设计形状扇形样板进行测量）。当该偏差长度不超过两个圆周焊缝之间圆筒体长度的 1/4，且最长不超过 1 m 时，此偏差可增大 25%。

• c）最大直线度偏差 （待发布）

• d）应在容器竖立或卧置时进行测量，以验证上述 a）和 c）规定的值。当容器卧置时，为补偿偏差，在第一次测量之后将筒体翻转 90° 重复测量，并取两次测量平均值。

F4214 由管材制成的容器零件的形位公差

由管材制成并承受内压的容器零件应符合管材技术要求（采购标准和制造要求）和设计技术要 求中规定的公差要求。

F4215 容器封头的形位公差

• a）在有圆筒形裙边的封头中，垂直于封头裙边中心线的任意截面上，最大与最小内径之差应不大于下列两式中的较小值：
• D/100 + 12.5

• D/200 + 30 其中 D 为圆筒体的名义内径（mm）。

• b）封头内表面形状与理论形状的偏差应不超过下列百分值：

• 1）椭圆封头或碟形封头 椭圆形封头或碟形封头压制内表面的任何部位与理论形状的偏差为：向外凸出不大于 1.25%D，向内凹入不大于 0.63%D（D 为容器名义直径）。应在考虑部位垂直于封头壁测量偏差。 这种类型封头的转角半径应不小于法国标准中的规定值。

• 2）半球形封头 半球形封头和成形封头或储罐的任何球形部分的内表面应满足 F4217 对承受外压球体的公差要求。

• c）所有封头的形状偏差都应在母材上测量，而不是在焊缝上测量。

F4216 成形后管子的公差

• a）椭圆度偏差 成形后最大椭圆度偏差为： (Dmax - Dmin) / DN × 100 < 8% 其中：
• DN = 管子的公称直径；
• Dmax = 成形或弯管后的最大直径；

• Dmin = 成形或弯管后的最小直径。

• b）弯管后的壁厚 弯管后的壁厚应满足第Ⅰ卷中的设计准则。任何情况下，壁厚减薄应不超过下列值：

• 10%，适用于弯曲半径大于或等于 5D 的弯管；
• 50D/R %，适用于弯曲半径小于 5D 的弯管。 其中 D 和 R 分别是管子的公称直径和管子中心线弯曲半径。

F4217 承受外压的容器

• 1）在垂直于筒体中心线的截面上径向测得筒体局部偏差±δ，应不超过图F4217.1 中曲线所给 定的偏差值。图中： e－壳体名义壁厚（不包括腐蚀余量） （当壳体由几段不同厚度的筒节组成时，e 应取最薄段厚度。） 用圆形样板测量圆度偏差δ，圆形样板半径等于设计内圆半径或外圆半径，圆形样板的弦长等 于图F4217.1 中查得的弧长的两倍。 L 值应从图F4217.1 和F4217.2 确定如下：
• 圆筒体，L 取下列二者之一：
• 封头两曲弧切线之间的直线距离； 或
• 两个加强环之间的最大距离，或封头曲弧和第一个加强环之间的最大距离。
• 锥形筒体的L 是圆锥部分的轴向长度。如果采用加强环时，则L 是圆锥体最大截面和第一 个加强环之间的轴向高度。此时De 取最大截面的外径。

• 球体的L 取外径De 的1/2。

• 2）上述L 的形状偏差应在焊缝以外处测量。

• 3）对所有厚度的承受外压容器来说，F4213 b）的要求是强制性的。

F4218 圆筒体开孔和接管

圆筒壳体开孔和接管应满足F4212、F4213、F4214 和F4217 规定的公差要求。

F4300 焊接件的对正

F4310 概述

• a）焊接连接的工件，在焊接过程中可以用千斤顶、夹持器、装配马、临时性搭焊、定位点焊和 专用设备等对准、调整并使其就位，以满足下列各节列出的公差要求。
• b）临时性搭焊、专用设备、定位点焊均应满足S7400 和F6000 清洁度的要求。
• c）F4300 列出的公差是不能超出的最大公差值。但是，制造商应考虑到第Ⅰ卷规定的无损检验 要求，因此焊后表面的对正公差还应适合于进行无损检验。
• d）不同厚度零件之间的对正或错边的修整，应符合第Ⅰ卷的B、C 和D3000 规定的设计要求。

F4320 双面焊或从另一侧可接近的单面焊接接头的对准公差

• a）制造公差适用于两个待焊件的中心线对中（设计另有规定除外）。
• b）表F4320.b 给出相同厚度两个零件之间内表面对正允许错边量。 表 F4320.b（适用于 1 级、2 级和 3 级零件）

其中：e 为装配件厚度。

脚注： - * 对于 3 级零件，最大值为 10 mm。

• c）不同厚度零件的对准公差
• 1）可以将不同厚度的两个零件之间的中心线错开，以使内表面最大的错边量小于表4320.b 的 给定值（此时e 取最薄零件的厚度）；
• 2）对于纵焊缝，最薄零件的边缘应在最厚零件的两表面之间的区域（见图F4320.c）。

图 F4320.c

F4330 内侧不可接近的外侧施焊的焊接接头

• a）内表面 内表面的最大错边量不应超过e/20+1，并且对于1 级和2 级部件的最大值为3mm，3 级部件的 最大值为3.75mm（e=厚度，mm）。
• b）外表面 F4320 b）和c）规定的值也适用于外表面。 对于不同厚度的零件对接时，e 为最薄零件的厚度。

F4340 焊接件制成的碟形零件和封头

球形容器各构件之间的焊接接头或碟形封头的各构件之间的焊接接头，应符合从内侧可以接近 的纵焊缝的对正要求。

F4350 管子和管道

• a）当对接焊的镗孔管部件的内表面不能接近时，部件内径的对口错边量应符合F4330 的规定， 在焊接接头周圈任何点的最大对口错边量应不大于1.5mm。
• b）对于因厚度与直径比而使管子不能镗孔或可能产生变形的焊接钢管与配件，为了使两者对接 焊，必要时制造商可将接头的端截面进行校圆，以符合上述a）的公差要求。
• c）对于焊接管子的纵焊缝，内表面的对口错边量不应超过下列值： e≤20mm 时， 1mm 20mm＜e≤40mm 时，e/20（mm） e＞40mm 时， 2mm 用钨极惰性气体保护焊（TIG）方法纵向施焊制成的小尺寸管，其对口错边量的值要比上述值小。
• d）轧制或用厚钢板纵向施焊制成的大尺寸管，采用F4320、F4330 中给出的公差要求。

F4360 超差

• a）超过F4300 规定的对口错边量应在第Ⅰ卷规定的范围内。
• b）当内表面对口错边量或外表面对口错边量超过F4320、F4330 规定的数值时，应按照第Ⅰ卷 B、C 和D3353 将错边处修整成4:1 的坡度（环缝时为3:1）。
• c）可以用在厚零件上削薄或在薄零件上堆焊的方法修整内表面对口错边量，以达到上述b）所 规定的要求。 在这种情况下，检验规定内容应包括堆焊区或削薄区。 只有在按照第Ⅰ卷规定的标准考虑零件的级别，确认在厚件削薄不会使应力不合格时，才允许 削薄，否则就只允许在薄件上堆焊。

F4400 换热器管板中胀管

F4410 概述

F4411 术语

胀接（Expanding）：增大管孔中管子的直径，借管板回弹后在管子表面和管板孔间产生面间压 力的操作。 间隙（Gap）：胀管后在管子外壁和管板中管孔表面之间留下的空隙。 缝隙（Crevasse）：管的未胀接段中管与管孔的空隙。 空隙（Clearance）：胀管前管子与管孔间的间隙。 面间压力（Interfacial pressure）：完成胀管操作后，管子和管孔间的平均压力。 过渡区（Transition zone）：管子的胀管部分和不胀管部分之间的几何不连续区。 一次侧（Primary side）：通常规定为管子内侧。

F4412 胀管工艺

换热器管板中的管子的胀接可用各种工艺进行： 1 – 机械胀接：用转动的滚柱。 2 – 液压胀接：由管子中液体增压。 3 – 由装在管内的炸药爆炸胀接。 胀接应在管板的整个厚度上实施。 这些不同的工艺可以单独地或复合地使用。在复合使用情况下，当机械胀接与另一工艺结合时 机械胀接可以是部分胀接。当仅进行机械胀接时，称为全深度机械胀接。 机械胀接的其它用途为： - 消除应力胀接： 全深度机械胀接后用受控的机械胀接消除过渡区中管外壁的应力。 - 初始胀接： 焊接过程中以减小间隙为目的的部分胀管。此操作是管子/管板焊接评定的一部分（S3800）。

F4413 胀接的作用

胀接可以满足下列功能： - a）在运行期间保护管子与管板的焊缝免受管束的应力。在此情况下，管子/管板胀接提供的机 械强度足以满足B3353.3.b.7 或C3353.3.a.3 或D3300 规定的接头机械强度的要求。 - b）封闭管子与二次侧管孔间的间隙，以限制二次侧流体穿过管子与管孔之间的间隙，并将缝隙 的高度减到最小。 - c）吸收组件的机械载荷。 - d）换热器两个回路间的密封。 功能a 和b 对于焊接的管子/管板的接头来讲是强制性的。

功能c 和d 对于非焊接的管子/管板的接头来讲是强制性的。

F4414 预备性试验

为了选取最可能满足运行要求的胀接工艺，承包商应与制造商一起，根据其经验和技术能力实 施预备性试验计划以研究用所选工艺获得的管子与管板连接特性。应在试样上进行旨在改进胀管参 数的限值的试验和检查制造过程中所用组件检验方法。 承包商应编制并提交包含所有预备性试验结果的文件。文件应指明研究的参数的范围并用以确 定工艺评定有效范围。 文件可以包括在其它制造过程中完成的工作，并补充所涉及的换热器的专门试验。这些工作和 试验应能够探索接头的密封性和力学性能。 设备技术规格书应说明是否考虑应力腐蚀的风险。在此情况下应对内外表层的残余应力进行评 估。 残余应力可以用多种方法评估：按照MC1360 在沸腾氯化镁溶液中进行应力腐蚀裂隙试验，X 射线衍射仪等。 在要使用消除应力胀管的情况下，预备性试验应能够检验在工艺评定所采用的数值范围之内导 致降低过渡区的外表层的残余应力所采用的条件。这些试验应按照MC1362 进行。

F4420 工艺和操作评定

F4421 要制定的文件

在胀接操作之前，制造商应制定胀接工艺，它应符合相关章节的要求，并且至少应包括： - 按照F4422 确定评定有效范围的所有参数。 - 胀接前后要进行的所有检验。 - 要求的结果。

F4422 评定的有效范围

F4422.1 车间

应在从事胀接的同一车间或现场进行评定试验。然而，在胀接是由有胀接操作经验的人员进行 的条件下，胀接工艺评定的有效范围可以扩大到同一制造商的其它车间或现场。

F4422.2 工艺的基本因素

工艺评定的任何一个基本因素的变化，都要求重新评定或扩展评定。 基本因素是按每种工艺类型确定的。 所有可定量的因素都应有公差以确定有效范围。

F4423 工艺评定试验

本节适用于消除应力扩胀之外的所有胀接工艺（其试验按F4463 规定）。

F4423.1 评定试验试样的数量和类型

评定试验要求应至少做10 个试样（1 个试样=1 根管子）。试样应作成一个多孔的块，并按制造

时所用相同方法钻孔及清洗。 试样厚度应能代表换热器管板的厚度。 试样既不焊接，也不预先微胀（即使这些操作在实际生产过程中是要进行的），其目的是不影响 胀接接头特性。

F4423.2 要进行的试验—要求的结果

应在所有试样上进行下列试验：

F4423.2.1 管子/管板焊接连接的换热器

• a）目视检查 应对管子内侧进行目视检查，以查看是否有损伤。
• b）尺寸检查 记录管板整个厚度内的管子内侧的形状。特别要检查管板出口处过渡区的开始位置。
• 通常情况下，此位置应从管板出口缩进，此距离不超过6mm。
• 在碳钢管子全深度胀管的特殊情况下，过渡区可以在管板出口之外最大2mm 处开始。
• c）间隙密封试验 间隙的密封性应用加入5%有机红的软化水做水压试验来检查。 施加到管板二次侧间隙的最小压力应为换热器二次侧流体最高工作压力的1.5 倍，最高限值为 50bar。 在试样的一次侧用一指示器检验，流体的渗透速度应等于或低于40mm/min。
• d）机械强度检验 每个试样都应做抗拉试验以测量管子的拉脱力。 应记录施加的载荷和拉伸试验头的位移。 要求如下：
• 拉脱管子所需要的力应两倍于基本力，按下式确定： 2 2 1 D P F π ≥

F=拉脱管子需要的力 P=在第二类工况下发生的最大压差。 D=管子内径 - 按名义横截面确定的应力应大于管子在20℃时规定的最小屈服强度的一半。 2.0 5.0 P R So F >

So=管子名义横截面面积。

F4423.2.2 管子/管板不焊接的换热器

• a）目视检查

F4423.2.1a）的要求适用。 - b）尺寸检验 F4423.2.1b）的要求适用。 - c）接头密封性检验 应以加50%有机红的软化水做水压试验来检查间隙的密封性。 管板二次侧间隙的最低压力应如下： - 最高工作压力等于或小于 1.0 MPa 时：2 MPa。 - 最高工作压力大于 1.0 MPa 时：2 倍最高使用压力。 应在试样的一次侧用指示器检验密封性。 - d）机械强度检验 每个试样都应做抗拉试验以测量拉脱管子所需要的拉脱力（F）；应记录施加的载荷和拉伸试验头的位移。 拉脱管子所需要的力应为下列两值中的较小者： - 以换热器最大工作压力（P）为函数所确定的拉脱力值： - P ≤ 0.5 MPa 时：F > 800 daN - 0.5 < P ≤ 1 MPa 时：F > 1000 daN - 1 < P ≤ 2 MPa 时：F > 1500 daN - 2 < P ≤ 3 MPa 时：F > 2000 daN - P > 3 MPa 时：F > 2500 daN - 相当于20℃时按管材牌号所确定的最小屈服强度的力。

F4424 工艺评定报告

检查和试验结果应包括在评定报告中。

F4425 评定的有效期

胀接工艺评定从其通过之日起有效期为3 年。从车间最后运用该工艺之日起，评定可以延长同 样期限。 超过这个期限，制造商可以向承包商申请延长评定有效期。申请时应根据类似产品制造证明制 造商执行工艺的能力的文件为支持。

F4426 正式操作者的资格评定

在制造前，应对执行机械胀、液压胀或炸药爆炸胀的操作者进行资格评定。 按照制造商制定的规程进行操作者的资格评定。该规程应以操作者在胀接过程中获得的经验为 基础，例如操作者执行胀接工艺的能力、在此领域技术熟练的指导者对其的进度检查等等。 由制造商授权资格评定。 制造商应持有最新的合格操作工的名单。

F4430 制造

F4431 概述

为了考虑管子长度变化的影响和换热器制造后进行的操作，例如：焊接热处理、消除应力和零 件变形，制造大纲中应包括胀接顺序。

F4432 要制定的文件

在制造之前应制定技术要求，指明： - 使用设备的类型和性质； - 工艺及其参数； - 胀接前、胀接过程中和胀接之后要进行的检验。

F4433 胀接前的清洁度

在穿管前应以合适的方法清洗管板中的管孔，去除润滑脂、氧化物、粘附的杂质或灰尘等所有 痕迹。 应提供适当的保护措施，使工件在清洗与穿管操作过程之间保持清洁度。

F4434 胀接后的清洁度

胀接后应恢复管内侧的清洁度。

F4440 检查

F4441 设备检查

在制造开始、每班次的开始和根据经验在适当的间隔以及发生任何值得注意的偏差时，都应检 查设备的整定值、状态和正确的功能。

F4442 执行规程过程中的检查

应采用合适的系统（标记、图纸上的标志；使用的塞子、挡块、定位工具等）来保证所有的管 子都按照适用的规程胀接。 应指明每道工序的专门检查。 在出现事故时，应对可能损伤的全部管子进行内窥镜检查。

F4443 产品见证件

只有非焊接的管子/管板接头才要求制取产品见证件。 - 产品见证件数量： 15 个或进行的换热器胀接操作的0.5/1000 中的较大值。 注：所含管孔数不少于1000 的相同换热器，并且在同一个月内完成胀接操作的情况下，每3 台换热器只取一个 产品见证件。 - 应遵守F4423.1 的要求以保证见证件能代表产品情况。 见证件胀接应随产品胀接操作同时进行。见证件的胀接应按照换热器的相应胀接区域来标志。 此标志也应指明在各区所使用的胀接设备的编号。

• 检验和试验 应尽快地进行见证件的检验和试验，其结果应记录在试验报告中。
• 要求的结果 要进行的试验和要求的结果与工艺评定试验的相同。

F4444 最终检查

应检验换热器中所有管子的二次侧过渡区的开始位置。适用准则如F4423.2.1.b）中所述。应检 查换热器非焊接的管子/管板接头的密封性。

F4445 返工

胀接操作检查之后，若证明文件中包括所涉及的操作记录，则在技术分析之后可进行返工。

F4450 全深度机械胀接

F4451 评定的基本因素

• 设备
• 滚柱材料牌号；
• 滚柱几何尺寸；
• 滚柱槽的角度；
• 芯轴锥部的斜率；
• 芯轴旋转速度。
• 润滑剂的添加或去除
• 管材牌号
• 管板材料牌号。 在工艺评定过程中可以使用，相对于规定的产品材料牌号来说化学成分是可以比拟的、且室温 屈服强度偏差不超过20%的其它牌号材料。
• 尺寸特性：
• 管子的公称外径；
• 管孔的公称直径；
• 管子的名义厚度；
• 胀接长度L，此处L 为评定试样的胀接长度： 当L＜150mm，评定有效长度为L～1.5L； 当L≥150mm，所有≥150mm 的长度都有效。
• 钻孔中心节距/钻孔区的直径之比
• 管孔的钻孔工艺
• 胀接力矩
• 在预备性试验期间确定的规定间隙

F4452 制造

在管子预先焊到管板上的情况下，胀接要从管板焊接侧开始。 胀接（滚柱）步程应保证两步程间有足够的重迭部分（至少3mm）。 管孔的标志体系应能辨认经过特殊胀接操作连接到有缺陷钻孔的管子或返工胀接的管子。

F4453 检验

F4453.1 制造中的检验

在每班次开始时至少检查一次胀接力矩。

F4453.2 最终检验

最终检验过程中应保证没有忽略任何步程。

F4460 消除应力胀接

降低管子胀接过渡区外壁的残余应力。

F4461 概述

胀接完成后，若必须考虑管子外表层的应力腐蚀风险（见F4414），则可以对胀接过渡区进行消 除应力胀接。

F4462 工艺描述

该工艺在胀接过渡区和邻近的未胀接段造成轻微的径向变形。该操作是用机械胀管器进行的。 为了有效地消除应力，变形量必须足够，但不能使管子与管孔接触，这可以用下式表达： 最小△dia.＜△dia. ＜J △dia.＝dia.1－dia.0 J＝最小管孔间隙 Dia.0＝消除应力前管子的内径 Dia.1＝消除应力后管子的内径,在消除应力区中段测量。 消除应力胀接的变形区，至少延伸10mm。

F4463 工艺评定

F4463.1 基本因素

• 初始胀接工艺（包括其全部基本因素）
• 消除应力工艺
• 设备
• 滚柱的尺寸和几何形状
• 滚柱的数量
• 滚柱材料的牌号
• 滚柱槽角度
• 芯轴锥部斜率
• 润滑剂的添加和去除
• 管子材料牌号
• 管子公称外径
• 管子名义厚度
• △dia.的变化。

F4463.2 评定试验

在其尺寸可允许至少做2 个胀接步程的试样上进行试验。 用评定过的全深度胀接工艺至少做20 个试样。这些试样应在与制造期间所用的相同条件下进行 消除应力处理。用合适的设备测量管子直径变化△dia。特别是应精心地确定测量胀接处的高度。 如果容许范围可以用与显示参数不同的几个数值（芯轴转数、芯轴位移值等）覆盖，则按参数 所确定的每个值至少制造10 个试件。

F4463.3 要求的结果

径向胀大值不得超过允许有效范围之外。 应验证管子无损伤。 所编制的报告中应说明试样的初始尺寸、单独的△dia 记录、以及目视检查的结果。

F4464 检查

F4464.1 制造中的检查

无论是直接在换热器上还是试样上使用工具进行胀接操作，每班次和每次更换工具时都应至少 检查一次△dia.的值。 应检查△dia.的变化以保证该变化在工艺评定规定的有效范围，并且过渡区内无划痕。

F4464.2 最终检查

最后的标记方法应证明所有的管子已经消除了应力。

F4470 液压胀接

F4471 工艺的基本因素

• 设备
• 胀管器的商品名称，规定的工艺方法
• 胀接液体的性质
• 胀管器接合处的润滑
• 工艺过程
• 胀接压力
• 持续时间
• 每次胀接循环的递次顺序号
• 管板的材料牌号 在工艺评定过程中可以使用相对于规定的产品材料牌号来说，化学成分是可以比拟的，且室温 屈服强度偏差不超过20%的牌号材料。
• 管子材料的牌号
• 尺寸特性
• 管子的公称外径
• 管子的名义厚度
• 管孔的公称直径
• 胀接长度在0.75L 和1.25L 之间，L 为评定试验试样的胀接长度
• 钻孔中心节距/钻孔区直径的比值
• 钻孔工艺
• 预备性试验期间确定的规定间隙

F4472 检查

在每班次开始应至少检查一次胀接压力。

F4480 液压－机械混合胀接

混合胀接通常是F4412 中所叙述的两种或多种胀接工艺的复合工艺。 液压－机械混合胀是首先对管子进行液压胀接，在液压胀接结束稍后在二次侧进行局部机械胀。 若基本液压胀接工艺已按F4420 和F4470 评定，制造商可以向承包商提交涉及混合胀工艺评定 的专门补充文件。

F4481 工艺的基本因素

• 液压胀设备
• 胀管器的商品名称，规定的工艺方法

• 胀接液体的性质

• 胀管器接合处的润滑

• 工艺过程
• 胀接压力
• 持续时间
• 每次胀接循环的递次顺序号
• 管板的牌号 在工艺评定过程中可以使用相对于规定的产品材料牌号来说，化学成分是可以比拟的，且室温 屈服强度偏差不超过20%的牌号材料。
• 管子材料的牌号
• 尺寸特性
• 管子的公称外径
• 管子的名义厚度
• 管孔的公称直径
• 胀接长度在0.75L 和1.25L 之间，L 为评定试验试样的胀接长度
• 钻孔中心节距/钻孔区直径的比值
• 钻孔工艺
• 预备性试验期间确定的规定间隙
• 胀接设备
• 滚柱材料牌号
• 滚柱的几何形状
• 滚柱槽的角度
• 芯轴锥部的斜率
• 芯轴回转速度
• 润滑剂的添加或去除
• 胀接长度：在L1 和1.5L1 之间有效；此处L1 为评定试验试样胀接长度。
• 胀接力矩。

F4482 制造

从管子/管板的焊缝最少两个步程处进行局部胀接。胀接的步程应调整到保证各步程之间重迭 （最小3mm）。

F4483 检查

F4483.1 基本液压胀

见F4472。

F4483.2 局部胀接

F4453.1 的要求是适用的。另外，应至少抽取 1% 的管子检查施加局部胀接的位置。

F4490 爆炸胀接

爆炸胀接由起爆管子内雷管而形成。 雷管爆炸产生足够的压力，使管子与管板孔变形，这样在管板回弹后管子外壁与管孔之间就保 持了面间压力。

F4491 工艺的主要因素

• 设备
• 炸药种类和名称
• 单位长度的炸药装量
• 使用的缓冲装置的类型
• 管子材料牌号
• 管板材料牌号 在工艺评定过程中可以使用相对于产品材料牌号来说化学成分是可比拟的，且室温屈服强度偏 差不超过20%的牌号材料。
• 尺寸特征
• 管孔的公称直径
• 管子的公称外径
• 管子的名义厚度
• 钻孔中心节距/钻孔区直径的比值
• 预备性试验期间确定的规定间隙。 胀接长度： L＜150mm 时：（0.75～1.25）L 之间有效； L≥150mm 时：L≥150mm 以上的长度有效。 此处：L 为评定试验试样的胀接长度。
• 雷管相对于管板二次侧的位置
• 点火顺序
• 钻孔工艺

F4492 制造

无论任何情况下，绝不能在同一根管子的两端同时胀管。 在任何情况下，若雷管不爆炸，不允许重新爆炸胀管。

F5000 表面处理

F5100 镀铬

F5110 概述

为了增高硬度和降低摩擦，核岛机械设备的某些物件可以镀铬处理，镀铬应根据下列要求进行。

F5120 基体材料

所有的奥氏体不锈钢、铬钢、碳钢或低合金钢以及镍基合金工件都可以镀铬。

F5130 规程

在镀铬操作之前，供货商应制定镀铬规程，该规程应明确规定： - 1）基体材料的性能（硬度）； - 2）工件的表面准备要求（粗糙度）； - 3）电镀液类型和电镀参数： - 电镀液的成分； - 电流密度； - 温度。 - 4）待电镀工件的支承件结构（包括工件与导体之间的连接方式）和制造支承件的钢号。支承件 材料应不是污染源，即它们应不溶解于电镀液。 - 5）搅拌装置； - 6）必要时：在工件上高电流密度处取样，应说明取样器的使用、结构和位置； - 7）阳极材料； - 8）孔洞使用的绝缘塞； - 9）工件在支承件上的布置要便于排放气泡； - 10）镀层的检验和验收准则（按照F5170）。

F5140 评定

在电镀操作之前，负责镀铬的供货商应按照F5130 规定的规程，并利用下列要求评定其工艺： - 当可能时用一个实际工件； - 当不可能用实际工件时，可使用有代表性的试样。

符合F5170 所规定的镀层质量要求时，则评定为合格。

F5150 工件的准备

F5151 工件的初始状态

电镀前应进行下列检查： - a）无损检验（液体渗透检验、磁粉检验等）以保证无裂纹； - b）检查基体金属待镀表面的粗糙度以保证其符合评定参数和最终产品的表面状态将是满意的； - c）基体金属的洛氏硬度试验。

F5152 清洁

• a）去油 按照F6000 的要求，使用蒸汽去油法或用有机溶剂擦洗法去除所有的油脂。
• b）喷丸清理 工件待镀表面清理后应达到Ds3样板所示水平（不清理的部分应加以适当的保护）。 去除的金属厚度不得超过2.5μm。喷丸用磨料应为二氧化硅、氧化铝或者碳化硅。为了确保所 有的表面氧化物都被去除，应在光线明亮的场所进行喷丸处理。然后用软刷子（不得用钢丝刷）和/ 或干燥的无油压缩空气去除磨料（见F6000）。 国家工业涂层认可局（ONHGPI）（巴黎75008 弗朗索瓦一世大街29 号）出版的《喷丸清理技术规范》中规定。
• c）阳极浸蚀 在上述a）、b）两条所规定的操作之后镀铬之前，碳钢或低合金钢工件应直接浸没在操作温度 下的镀铬槽中、或浸入合适的硫酸槽中进行阳极酸洗，这种浸蚀操作之后，应立即进行镀铬。渗氮 钢或镍基合金的工件可采用阳极浸蚀预处理后随即阳极浸蚀处理。

F5160 镀铬

F5161 铬酸电镀槽

• a）无论零件是否已经过阳极浸蚀，其镀铬操作都相同。在操作过程中电流不得中断。如果由于 某种原因电流中断，则必须去除已镀镀层并重新进行镀铬（在重新镀铬之前，原采用阳极酸蚀清洗 的工件应重新酸洗）。
• b）所使用的电镀液应含有：
• 150～400g/L 的三氧化铬（CrO3）；
• 足够的硫酸根离子使CrO3/SO4 的重量比尽可能适当。而硫酸盐应为硫酸的形式。 操作温度应在40℃至60℃之间，电流密度不得超过可使基底产生过渡氢化作用的值。
• c）冲洗 在镀铬后，应将工件引入水槽中冲洗或用喷淋水冲洗。

F5162 脱氢处理

在镀铬和冲洗后，所有的工件（不包括奥氏体不锈钢、镍基合金和碳钢工件）必须立即放入炉 内热处理，在230℃和260℃之间至少保温3 小时，以便去除夹杂的氢。

F5170 检验

F5171 目视检查

• a）镀层的最终表面必须无裸点、气泡、划痕、麻点、针孔以及烧焦区或乳白区。应使用10 倍 放大镜对试样和所有的可疑区进行目视检查。
• b）最终表面的粗糙度应符合图样或设备技术规格书中的要求。

F5172 厚度检验

应使用下列方法之一检验厚度： - 喷丸后用千分卡尺测量电镀前、后工件的尺寸差（如不能直接测量时用试样）； - 当工件的基底和几何形状允许时，使用磁力法检测工件（或试样）。但在每次检测之前应按 AFNOR 标准NF A 91－101 第4.1.6 节要求标定测量仪器。 - 或者用显微检验的方法检测试样。 显微截面应从代表最难电镀的表面外形的试样上选取，并且试样的材料应与镀铬工件的材料相 同。 当工件的尺寸较小时，应从每批中取一个工件做为试样。 - a）镀层厚度公差按图样上的规定。但在任何情况下，正常表面上铬层厚度公差是规定镀层厚度 的±10%。 - b）当检验所测得的镀层厚度不满足上述a）所规定的公差要求时，应执行F5180 的规定。

F5173 附着力检验

• a）弯曲试验 每批电镀后的工件应取一个代表性试样。该试样应由F5172 厚度检验用的试样加工而成，或者 是专门制备并同该批工件同时电镀。试验方法为：用直径等于试样厚度4 倍的芯棒将试样反复弯曲 180℃，直到出现裂痕。 试样用4 倍放大镜目视检查，若发现镀层与基体金属之间有起皮现象，则这批零件报废。
• b）替代试验 当设备技术规格书有专门规定时，应以下述试验代替上述a）条规定的试验。
• 将代表一批工件的一个试样放在铁跕上；
• 将一铁锤的直径10mm 的半球形锤头放在试样的镀铬表面上。 用另一重约500g 的铁锤猛击这个铁锤一次，使工件表面得到一个名义深度为0.2mm 的凹痕（相 当于直径为3mm 的圆形凹坑）。 镀层在凹痕的边缘处撕裂而在凹痕表面上无喷镀层起皮为合格。

F5180 有缺陷镀层的修补

如果按F5170 规定的检验结果不满足所有的准则要求，则该批工件应完全去掉镀层，然后重新 镀铬。 新的镀层也应按F5170 的规定进行检验。

F5200 磷酸锰涂层（磷化处理）

F5210 概述

磷酸锰处理的目的是为了改善摩擦系数和避免磨损。磷化处理主要用于轻水核岛机械设备的螺 栓紧固件以及某些因功能所限不能涂漆的机械设备。 由于磷化处理有抗腐蚀性能，所以允许磷化处理过的零件涂油存放。 磷化处理仅允许使用磷酸锰进行。

F5220 基体金属

基体应是碳钢或低合金钢。

F5230 规程

在磷化处理操作前，供货商应制定包括以下内容的磷化处理规程： - 待磷化处理的钢的牌号和力学性能； - F5250 和F5260 中所规定的各阶段使用的产品特性（规程中附有各种产品的技术数据表）； - 工艺技术要求（温度、时间等）； - 磷化层的检验和验收准则； - 精饰类型和操作条件。 供货商应在技术数据表中提供产品的性能和使用要求。

F5240 未使用

F5250 工件的准备

清洗 在磷化处理前，应按顺序进行下述操作： - 1）除油 机加工后的工件应浸入碱槽中，或者用120℃的全氯乙烯蒸汽或90℃的三氯乙烯蒸汽去除油脂 （见F6000）。

• 2）去除氧化物 应采用喷丸处理（使用氧化锆或氧化铝）或酸洗的方法去除工件非机加工表面上的氧化物。
• 3）冲洗 待磷化处理的工件应放在流动水中彻底冲洗。

F5260 磷化处理

F5261 表面活化

磷化处理之前，应将工件的表面进行预处理，以形成均匀的磷酸盐线状晶体层。

F5262 磷化方法

应按F5230 规程的要求在工件表面上形成磷酸锰覆层。磷化层的厚度应为5～10μm。

F5263 冲洗 － 钝化 － 干燥

磷化处理后，应立即将工件进行下列处置： - 在流动的冷水中冲洗； - 浸入50～70℃的磷酸铬电解液中钝化1～2 分钟，或按照NF ISO 9717 标准的规定钝化； - 在热空气中或80～110℃的烘箱中干燥最少5 分钟。

F5270 检验

F5271 目视检查

为了检验磷化层的均匀性，在干燥后，应立即在至少500lux（相当于离一只100W 的灯泡300mm 处的亮度）的亮度下对零件进行100%的目视检查。如果检验到任何斑点，应按F5280 所给出的规程 将整个磷化层剥落后重新磷化。

F5272 厚度检验

用显微检验的方法检验一段或几段试样的磷化层厚度。其它的检验方法应在相关的文件基础上 经承包商批准。

F5273 极限抗拉强度大于 1450 MPa 的钢的脱氢处理

在按F5271 规定的目视检查合格后，极限抗拉强度大于1450MPa 的钢件应在100℃±5℃的温 度下保温8 小时进行脱氢处理。

F5274 精饰

检验后，磷化处理的工件应根据设备技术规格书的要求涂一层二硫化钼或固态石墨膜润滑剂或 其它评定过的在适中环境中保持稳定的润滑剂。 制造商应知道，按照F6000 的要求可能禁用这种产品。

F5280 磷化层的去除

当按F5271 规定的目视检查发现有不可接受的裸点，或者磷化层厚度不满足要求时，应按下述 规程将工件的磷化层全部去除：

• 用碱性处理方法去除磷化层；
• 在流动水中冲洗；
• 在含有缓蚀剂的冷硫酸溶液中使基体金属全部裸露；
• 在流动水中冲洗。 然后按F5260 的规程重新将零件磷化。

F5300 涂漆系统

F5310 概述

• a）本节的要求仅适用于金属工件表面的保护，不包括不锈钢基体金属。
• b）根据设备在核电厂中的布置区域将涂漆保护设备分为两类：
• 反应堆安全壳内的设备；
• 反应堆安全壳以外核岛厂房内的设备。
• c）核蒸汽供应系统有关的机械设备的涂料，除临时性涂层系统（PIT）的涂料外，都应按F5330 要求进行评定。

F5320 涂漆系统的分类和特性

F5321 分类

涂漆系统分为表 F5321 中规定的 3 个系列。分类的依据为： - 设备的位置； - 运行工况（运行温度和保温层）。

运行工况指正常运行工况，而非事故工况。

表 F5321

脚注： - PIC：安全壳内的涂漆层系列。 - PID：可清除污染物的涂漆层系列。 - PIT：临时涂漆层系列。

F5322 特性

涂漆系统的主要要求列于表 F5322。

表 F5322

注： - （1）设备技术规格书中规定的使用条件包括：设备运行和停机期间的温度（考虑保温层）、周围介质的相对湿度，以及必要时设备所处厂房的压力。 - （2）PIT 涂漆层系列要求的使用条件包括：设备运行和停机期间的温度（考虑保温层），以及设备安装保温层前运输、贮存和安装期间的保护。 - （3）位于反应堆安全壳内的设备的 PIT 涂漆层系列应不含金属 Al 基的颜料。

F5330 评定试验的主要特性

F5331 抗设计基准事故（DBA）的能力

• a）试验 PIC 系列油漆涂层系统进行抗冷却剂损失事故（LOCA）工况评定。评定应按照AFNOR 标准 NF T30－900 的要求进行。按照AFNOR 标准NF T30－903 的要求在经受电离辐照的试样上进行试 验。应包括正常运行条件和冷却剂损伤事故条件下的辐射。 先前的基于在不受辐照的试样上进行的试验或认为等效的技术规范所作的评定应仍然有效。

所有新的评定都应按照A1300 所列版本的标准进行。 - b）试验后试样应符合下列准则： - 1）无剥落 剥落是以各种尺寸和分布的剥片的脱离为特征的一种变质的形式。 - 2）如果气泡最大直径不超过2mm，且泡数不超过50 个/m2 的轻微起泡是可以接受的。 起泡是以一层或数层涂漆脱离相关而形成泡的凸起变形为特征的一种变质的形式。 - 3）无起皮 起皮是以一种或数层涂层部分地或整个地脱离为特征的变质的形式。 - 4）无粉化 粉化是以未粘住的细粉的形式释放出涂层中的一种或多种配料的一种变质的形式。 - 5）如果每个试样面仅有一个裂纹，而从基底到表面的最大长度不超过 10 mm 的裂纹扩展，则为合格。略微褪色也是合格的。 裂纹是涂层外表面或其整个厚度出现连续中断的一种变质的形式。 - 6）无龟裂 龟裂是出现表面裂纹的一种变质的形式。 - c）设备技术规格书应规定制造厂可以使用的试验条件或经评定的油漆涂层系统。

F5332 去污

PIC 和PID 涂漆系统应满足AFNOR 标准NF T 30－901 中规定的去污试验的要求。去污处理至 少应能清除掉85%的放射性。

F5340 耐腐蚀性能的维护

核蒸汽供应系统相关的机械设备的涂漆表面上允许的降低应满足表F5340 中的准则。涂漆的检 验应包括与ISO 标准4628/3 的基准板的对比。 表 F5340

F5352 喷丸处理

• a）喷丸条件见F6522 b）。
• b）建议在温度高于5℃、相对湿度低于80%的条件下，并且使用干磨料进行喷丸处理。喷丸 处理后，应使用无油压缩空气（见F6000）或刷子仔细地清除所有残留颗粒。 在热带气候下，相对湿度升高至85%，同时表面处理后在4 小时内完成涂漆。
• c）允许使用的磨料有：
• 无渣砂（硅含量小于3%）；
• 钢丸；
• 玻璃丸；
• 轧碎的金刚砂。 应根据所要求的工件表面光洁度选择这些磨料的颗粒度。
• d）要求的基底表面光洁度相对于PIC 涂层：Ds3 样板；PID 涂层：Ds2 1/2 样板；PIT 涂层： Ds2 样板。 国家工业涂层保证认可局（ONHGPI，巴黎，75008 弗朗索瓦一世大街29 号）出版的《喷丸清理技术规范》规 定。

F5353 表面准备的其它方法

• a）当下述的方法能够使表面光洁度相当于F5352 所规定的要获得的表面光洁度时，可以采用这 些方法。
• b）机械预处理 只有在难以按F5352 进行喷丸处理时才允许使用机械预处理的方法，并且应受下列限制：
• 这种修整必须仅使金属基底产生轻微的加工硬化；
• 应使用硬刷子（钢丝刷或硬毛刷）刷扫；软刷子（纤维刷或鬃毛刷）用于精刷。
• 在除锈、修整、刷光或磨削后，应使用无油的压缩空气去除所有的残余颗粒（见F6000）。
• c）化学清洗
• 1）酸洗 应按照F6530 的要求，使用含缓蚀剂的硫酸溶液进行酸洗，然后进行中和（例如用热的稀释到 5g/L 的碳酸钠溶液）并以热水冲洗。禁止使用盐酸。
• 2）磷化 应采用浸泡或喷淋的方式进行磷化。磷化前应先去油和冲洗，并以酸洗（见F5353 c 1）的方法 去除表面的氧化物或锈蚀物。在采用磷化处理时，应进行试验以证明所形成的保护层满足表F5322 中的要求。

F5360 保护漆膜的施工要求

• a）涂料应在表面清洗后的8 小时内施工。 如果在涂漆前立即进行目视检查并保证表面光洁度满足F5352 中给出的要求，此期限可以延长。

• b）涂料应按照供货商的使用说明书施用，特别是施用方法、干燥时间、连续漆层涂刷之间的时 间间隔和最终干燥时间等方面。

• c）除非另有规定外，仅可以在室温+5℃至30℃，相对湿度低于75%的条件下进行涂漆。如果 满足下列条件则可以允许更高的相对湿度：
• 1）相对湿度≤85%；
• 2）待涂漆的设备温度至少为3℃，高于露点；
• 3）施工条件满足供货商产品应用的要求。
• d）底漆最好使用喷漆枪喷涂。在易腐蚀的部位（如：铆接缝、筋板、焊缝等处）应加厚涂层。
• e）中间增强层或终饰层可使用喷漆枪或刷子进行涂漆。

F5370 规程

制造商应制订涂漆规程，规定： - 涂漆系统系列； - 基体金属表面准备细节； - 每层涂漆的性质； - 按照F5360 要求实施每层涂层的详细细则； - 检查和验收准则。

F5400 渗氮

F5410 概述

本节规定的要求适用于静止组件的零件的渗氮处理，例如堆内构件定位销。

F5420 母材金属

固溶退火的奥氏体不锈钢： - 除非提供技术论证，应当避免渗氮降低基体金属的抗腐蚀性。

F5430 规程

在进行任何处理前，供货商应制订渗氮规程： - 包括下列细节的热处理工艺： - 氮化槽或炉气的类型； - 温度； - 时间；

• 处理后的冷却方法。
• 非处理表面的保护。保护的方法和使用的产品应满足F6000 的要求。
• 检验和验收准则。

F5440 工件的准备

F5441 工件的状态

• 渗氮前工件的表面粗糙度应相当于Ra＜1.6μm（63RMS）（粗糙度试验LCA NO.15）；
• 渗氮处理前切削或加工到最终尺寸的工件材料应先进行固溶退火。

F5442 清洗

• a）渗氮处理前，所有工件应进行清洗，并仔细去除所有油脂。供货商应采取适当的措施以保证 工件的清洁度保持到渗氮处理。
• b）清洗和去油所用的制剂应满足F6000 的要求。

F5450 渗氮处理

渗氮处理应按照F5430 的要求进行。 渗氮处理工件的表面硬度至少应等于维氏硬度693（洛氏硬度90）。 此硬度值应在距表面深度 0.1～0.2mm 处测得。

F5460 检验

F5461 目视检查

无起皮或沟纹为合格。

F5462 硬度

• a）应按下述方法检验氮化区域的硬度和深度。
• 1）重量≥2kg 的零件： 每炉取一个随炉试样（直径15mm，长40mm 的棒）；
• 2）重量＜2kg 的零件： 应检验1%的工件。即同炉装量中每批最少取1 个工件，最多取5 个工件。 应在工件最大截面上且距端部有足够距离处切取试样。对这些剖面进行显微检查以检验氮化层 硬度和深度。
• b）若试样的检验结果不符合F5450 的规定，则应遵循下列程序：
• 1）重量≥2kg 的零件： 从该炉装量任意选取的一个工件制做验证截面。如果这个工件也不合格，则该炉处理的工件全 部作废；反之则即为合格。
• 2）重量＜2kg 的零件：

如果一个或几个取样工件不满足验收准则，则从该炉装量取10%（最少取2 件）为试样。若这 些工件中有一件不满足验收准则要求，则该炉工件全部作废；若所有的试样工件全都合格，则认为 该炉工件合格。

F5470 贮存

若氮化后不能进行预氧化处理，则应按F6000 的规定采用专门的预防措施，以避免工件在存放 期间受腐蚀风险。

F5500 电解镀锡和扩散处理

F5510 概述

本节的要求涉及不直接与反应堆冷却剂接触的静止组件（不锈钢螺钉）在电解镀锡之后立即在 380℃～400℃（根据炉子的温度偏差）下进行扩散处理。 这个处理的目的是为了改善不锈钢件的摩擦性能。下列规定特别适用于有易于粘附风险的部位。

F5520 基体金属

奥氏体不锈钢； 马氏体不锈钢； 铁素体不锈钢。

F5530 试验规程和试件

在进行任何处理之前，供货商应制定说明所有适用要求的规程；这些要求应由承包商和制造商 控制。 在任何表面处理操作之前，供货商应按每种钢号进行试验； - 可能时用一个实际工件； - 不可能时，用一个代表试样。 此试验应满足F5550 的要求。

F5540 工件的准备

F5541 工件状态

待处理工件的表面粗糙度应小于或等于1.6µm（Ra）。在攻螺纹的情况下可以达3.2µm.。

F5542 清洗

• a）表面处理之前，工件应彻底清洗和去油；
• b）清洗和去油制剂应符合F6000 的要求。

F5550 试验

F5551 试样

同一炉装料的扩散处理的每批工件应取一个工件或一个试样，检查扩散处理的质量。 如果该炉装料中有不同钢号的工件，则应按下列每种钢取一个工件或试验： - 奥氏体钢； - 马氏体钢； - 铁素体钢。 该工件或试样应沿某一剖面抛光，以便能用显微检验评定扩散层的厚度和表面镀层的附着力。 螺钉剖面应为轴向的；其它零件的剖面可以是轴向的或径向的。在表面镀膜的各层上，应用5g 或 15g 的载荷做一系列的维氏硬度压痕。最后一层的硬度应大于或等于400HV。

F5552 目视检查

所有的工件都应进行目视检查。 得到的镀层表面应是完整覆盖的，没有起鳞、划痕和熔滴等缺陷。

F5553 尺寸检验

用代表性试样做尺寸检验。 工件应符合图纸要求。

F5600 镀镉

F5610 概述

本节涉及不直接与反应堆冷却剂接触的静态组件的零件（螺钉、螺栓）或阀门零件的镀镉要求。

F5620 基体金属

这种处理只适用于碳钢、合金钢或低合金钢零件，用以防止这些材料制造的螺钉或螺栓咬死和/ 或增加其抗腐蚀性能。

F5630 规程

供货商应制订一份包括F5130 中提到的所有各点的规程。

F5640 试验件

在镀镉操作之前，供货商应按照F5630 的规程对每种牌号的低合金钢或合金钢进行试验： - 可能时取一实际件； - 不可能取实际件时，取代表试样。

此试验应符合F5670 的要求。

F5650 工件的准备

清洗 在镀镉前应按照指出的顺序立即进行下列操作： - 1）去油 在碱性溶液或三氧乙烯蒸汽中将机加工件进行去油或淬火。 - 2）酸洗 用喷丸处理或酸洗的方法去除非机加工件上的氧化物。 - 3）阳极浸蚀 当工件采用阳极浸蚀时应在镀镉前即进行阳极浸蚀。

F5660 喷镀

• a）应按照F5630 中规程的要求进行镀镉。
• b）镀镉后，工件浸入水中清洗或用喷淋水冲洗。应采取所有适当措施去除所有滞留在工件上的 电解质。
• c）脱氢处理：经Rm≥1100MPa 处理的钢和表面硬化处理的工件应按照NF EN 12330 第６节规 定进行脱氢处理。

F5670 检验

F5671 试件的检验（F5640）

• 1）目视检查 镀层表面应是完整覆盖的，并且无起泡、表面气孔、粗糙、裂纹和起皮等缺陷。
• 2）厚度检查 应在包括最差区域的显微剖面上测量厚度；所测得的厚度应至少等于所要求的最小厚度。
• 3）附着力检验 用压力抛光试验按照NF EN 12330 标准7.4.1 节的规定检验附着力。

F5672 产品件的检验

• 1）目视检查 所有零件都应按照F5671 的规定进行目视检查。
• 2）尺寸检验 用代表试样做尺寸检验。工件应符合图纸。
• 3）厚度和附着力检验 在一个产品抽样或最好每炉一个零件上进行这些检查。

试验条件和准则应符合F5671 的规定。

F5680 重镀

当F5670 中规定的检验不满足所有的准则时，应从批量零件上完全去除镀镉层并重镀。 新镀层应依次经受F5679 中的检验。

F5690 终饰处理

镀镉后可以按照F5630 用铬酸盐进行最终处理以提高镀镉层的耐腐蚀性。

F5700 其它金属涂层或表面处理

F5710 概述

为了改善零件的耐腐蚀和耐磨损性或为了避免粘附，制造商可推荐其它类型的表面处理供承包 商批准。在申请中应附有证明工艺的适用性、以及应用和检查条件及工业标准等的技术文件。

F5720 规程

供货商应为所采用的每种工艺制订一个说明工艺中包括的所有步骤的规程。 规程中应规定： - 1）所涉及材料的种类； - 2）工件的准备条件和要求的预防和保护措施； - 3）镀层的性质和验收条件； - 4）镀层或处理条件； - 5）检查方法，给出每种方法的检查范围和验收准则。

F5730 评定

供货商的车间内所使用的方法应适应于每种特殊情况下所使用的规程的要求。 在做任何镀层或处理之前，供货商应按照F5720 中规定的规程评定其工艺： - 可能时，用一实际工件； - 不可能时，用一代表试样。 当满足F5760.b）的质量要求时即为评定合格。

F5740 批的定义

“批”是指经过同一镀层工艺、同一规程及同一热处理（在适用的情况下）的若干工件。

F5750 工件的准备

• a）工件的状态 在镀层或处理前应对工件进行检查，以保证镀层区内没有损害镀层质量的各种缺陷。 待处理表面的粗糙度应符合F5720 规程中给出的参数。
• b）清洗 工件可以用F6250 和F6530 要求的机械和/或化学方法进行表面准备。

F5760 镀层或处理的应用和检查

• a）应用 应定期检查电解液的成分和镀层或处理状态，并应符合F5720 中给出的规程。如有必要，应采 取预防措施以避免工件变形。通常，镀层或处理操作应在基体材料接受预定的各种热处理之后进行。
• b）检查 应按照F5720 规程的要求进行检查。 附加检查通常应在试验件上进行。

F5770 修补

当经F5760.b）规定的检验不满足所有准则时，通常完全除去工件或批量件上的镀层。 仅在F5730 中规定的评定过程中已经模拟过时，才允许进行局部修补。

F5780 标记和装运

当有规定时，镀层或处理后工件上的标记应仍然可见。 供货商应对所有未加标记的工件采取必要措施，以避免所有的识别错误。 在装箱过程中，供货商应采取所有必要措施以防止运输、装卸和任何贮存过程中工件受到损伤。

F5790 文件

在实施过程中，供货商应制定可以检查是否遵守F5720 规程的文件，文件应由承包商和制造商 控制。这些文件特别应包括： - 评定文件； - 镀层材料（粉剂、熔剂等）的采购文件； - 检查结果。

F6000 清洁

F6100 概述

F6110 清洁的目的 － 清洁度

本章的清洁要求的目的是限制进入回路的杂质所引起的下列危害： - 反应堆堆芯沉积物的活化； - 沉积物对运动部件操作的不利影响； - 对不锈钢合金的局部（或普遍）腐蚀； - 沉积物造成的热交换下降。 清洁度是指某一给定表面在设备试验和投入运行前要求的清洁度程度，清洁度分成几个等级。 F6300 中规定的验证试验与不同的准则等级都和每种清洁度有关。

F6120 适用范围

本章的要求适用于受RCC－M 制约的输送或接触F6220 中所列的一种流体（一回路流体、二回 路流体、设备冷却流体、废液）的机械设备。 本章要求主要适用于这些设备的接触工艺流体的所有表面。 但F6300、F6400 和F6640 中的要求也适用于这些设备的外表面。

F6130 适用时间

最迟应在能够验证适用准则的制造最后阶段达到所要求的清洁度，并应将其维持到系统开始灌 充工艺流体。除设备技术规格书中另有规定外，清洁工序应在制造车间完成。进而，制造、调试、 运输、现场安装等工艺也应包括维持和（或）恢复要求的清洁度的部署。 在对设备进行清洁之后到给该设备所在系统灌充工作流体之前这段时间内，允许清洁度略有降 低，但应符合下列要求： - 对设备保存无不利的影响，即材料不受腐蚀； - 所要求的清洁度可通过后阶段计划的正常清洗操作恢复。 遵守本章规定可减少以后恢复清洁的操作。 制造商应规定它认为的制造中哪一阶段应执行本章要求。此阶段最迟应是达到要求的清洁度的 阶段。

F6140 本章的结构

F6200 规定了将设备划分为 3 个清洁度等级中的一个等级的规则，本章的要求就根据这种分级。 F6200 也规定了清洁工作和以后作业所要求的环境条件（工作区），并用适用于各个建造阶段专门区域的命名和条件解释了建造现场的工作区概念。 F6300 规定了清洁后要进行的试验和相关准则。 F6400 规定了防止污染的规则。 F6500 规定了主要清洁方法的要求。 F6600 规定了保持清洁的要求和启动前现场建造期间最终清洁操作的要求。

F6150 需要的文件

应按确认的文件的要求完成本章所包括的有关清洁、检查、保护、保养、包装、贮存和运输等 操作；这些文件（规程、操作卡、细则卡等）应符合本章适用章节的要求。 这些文件根据不同情况可以针对一个给定的设备，也可以适用于制造车间或施工现场。 这些文件应由承担这种操作的制造商编制。

F6200 分级

F6210 清洁度等级

根据核岛中的系统类型和工艺流体类别规定了3 个清洁度等级：A、B、C 级（其严格程度依次 降低）。 清洁度等级适用于设备接触工艺流体*的表面。 按照设备表面的可接近性，又将A 级分为两级： - A1 级：适用于在施工最终阶段能直接进行清洗和检查的设备表面。 - A2 级：适用于A1 级以外的设备表面。 - A2 级可进一步划分为： - A21 级：适用于要求特殊清洗条件的精密或形状复杂的设备表面； - A22 级：适用于其它A2 级的设备表面，A23 级所包括的管道及其配件例外。

F6220 设备清洁等级的规定

设备技术规格书中应按下列要求规定设备或设备零件的清洁度等级。 与一回路或注入到一回路中的流体接触的所有设备表面属于A 级*。 与以下介质接触的所有设备表面属于B 级： - 蒸汽发生器二次侧的水或蒸汽（再循环除外）(1)；

• 设备冷却系统的水；
• 一回路的下泄流体（不再注入的）和废液（不锈钢设备表面）或未曝气的废气。 由废液（非不锈钢设备表面）或曝气的废气构成工作流体的设备属表C 级。 *定义见附录FⅠ。 （1）直到已经完成蒸汽发生器的制造为止，蒸汽发生器管的外表面都定为A22 级。

F6230 规定的工作区

在本章中，工作区理解为设备或设备零件（例如内表面或外表面）所临近的周围环境。 F6240 中按照对清洁度的要求严格程度依次递降的顺序规定了Ⅰ、Ⅱ和Ⅲ级三个工作区。 Ⅰ级工作区：A21 级设备与工艺流体接触的表面所要求的环境。 Ⅱ级工作区：A1 级和A22、A23 级设备与工艺流体接触的表面所要求的环境。 Ⅲ级工作区：B 和C 级设备与工艺流体接触的表面所要求的环境。 然而，蒸汽发生器的管束以外的部件要求Ⅱ级工作区。 工作区的概念仅适用于设备（或其零件）的初始清洁工作之后和可能对设备清洁度有不利影响 的后续操作。工作区可以是长期或是临时性的，并适用于制造车间和施工现场。 根据不同的情况，可以在临近设备的区域设定工作区，可以是整个厂房或车间；也可以是车间 或施工现场内的划定部分，或者是采取适当方法遮蔽的相对于内表面的设备外壁。

F6240 工作区的要求

F6241 Ⅰ级工作区

Ⅰ级工作区的要求如下： - a）隔离室： 在设备周围应长期或临时设立封闭或增压的隔离体。 该隔离室应能良好地防止来自外界的污染并具有足够的清洁度。 - b）特制工作服： 工作人员应穿外面无扣（尽可能用拉链）的白色工作服。口袋应能完全封闭。工作人员应戴帽 子和不起毛的白手套，穿干净的鞋或鞋套。 参观者须穿白色工作服或工作罩衣及鞋套（如接触设备必须戴不起毛的白手套）方能入工作区。 - c）空气过滤 增压隔离室的补充空气必须是经过滤的清洁、干燥的空气。空气应先经网眼公称尺寸小于20～ 30μm 的过滤装置方能鼓入隔离室。 - d）工作人员和参观者的进出口 操作人员和参观者应通过密封舱或邻近配备有更衣装备的房间进入。进出工作区前、后人员应 更衣。 - e）禁止吸烟、饮食和便溺。

• f）地面、墙壁和天花板 地面要有光滑的覆层（固定的或活动的）。若为永久性隔离室，墙壁和天花板材料本身不得产生 灰尘。
• g）防尘 应严格限制在隔离室内进行各种加工及一切可能产生灰尘的活动。必须进行时，应安装吸排尘 系统。
• h）地面清扫 应随时保持地面清洁；特殊活动产生的无用物应立即清除。
• i）机械防护 应装有足够的机械防护装置，以保护设备免受重物坠落撞击。在施工现场，反应堆的内部构件 必须有机械防护设施。

F6242 Ⅱ级工作区

Ⅱ级工作区的要求如下： - a）特制工作服 工作人员应穿干净的衣服和鞋或鞋套。 - b）防污染 应采取一切措施限制遭受人员污染（食物－饮料－香烟等）的风险。 - c）地面、墙壁和天花板 地面应有光滑的覆层（固定的或活动的）。若为永久性隔离室，墙壁和天花板材料本身不得产生 灰尘。 - d）防尘 在工作区内应采取预防措施，防止尘土进入已清洗过或正在清洗的设备。因此，施工现场应避 免在混凝土上工作。 - e）地面清扫 应每日清扫地面，可根据所进行的工作类型缩短或延长清扫时间间隔。 - f）工作区的标志 应实体划出工作区的边界。

F6243 Ⅲ级工作区

Ⅲ级工作区的要求如下： - a）防污染 应采取一切措施限制遭受人员污染（食物－饮料－香烟等）的风险。 - b）防尘 在制造、安装和土木建筑同时进行时，应对这些工作加强管理。 - c）地面清扫

应每周清扫地面，可根据所进行的工作类型缩短或延长清扫时间间隔。 - d）工作区的标志 在工厂，应实体划出工作区的边界（在制造车间内此要求为非强制性的）。

F6250 施工现场的工作地带

在施工现场，除F6230 规定的工作区外，还应指定工作地带。 工作地带由核岛厂房的若干的房间（例如：同一层的不同房间）组成。 随着现场工作的进展改善这些房间的清洁度。 这些厂房代表逐步重新分级的工作地带。 在各个施工现场，主承包商应制定指明N 级工作地带如何重新划为N－1 级工作地带的流程表； 此图表应发送给有关制造商。表F6250 即为一例。 根据对要求的严格程度的递降顺序，有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ级四个工作地带，它们的要求分别如下 列所述。

F6251 Ⅰ级工作地带

• a）隔离室 封闭式隔离室。
• b）特制工作服 工作人员应穿外面无扣（尽可能用拉链）的白色工作服。口袋应能完全封闭。工作人员应戴帽 子和不起毛的白手套，穿干净的鞋或鞋套。
• c）人员和设备的进入口 工作地带的警卫应持有在此工作的人员及其带进工具的清单。 工具和设备在搬进工作地带前须经清洗。
• d）禁止吸烟、饮食和便溺。
• e）地面清扫 应随时保持地面清洁；特殊活动产生的无用物应立即清除。
• f）工作地带的标志 应实体地隔离出Ⅰ级工作地带边界。

F6252 Ⅱ级工作区

• a）特制工作服 人员应穿干净的服装和鞋或鞋套，此要求应逐步满足。
• b）人员和设备的进出口 工作地带的警卫应持有在此工作的人员名单。 只允许携带必要的设备和工具进入工作地带。
• c）防污染

表 F6250 N 级工作地带定名为 N－1 级工作地带的典型流程图

安装阶段

厂房

X 层 Ⅳ级工作地带 Ⅲ级工作地带 Ⅱ级工作地带 Ⅰ级工作地带 Y 层 Ⅳ级工作地带 Ⅲ级工作地带 Ⅱ级工作地带 Ⅰ级工作地带 反应堆内部储存池 Ⅱ级工作地带和/或临时工作区 Ⅱ级工作地带 Ⅰ级工作地带 堆芯仪表房 Ⅲ级工作地带 Ⅱ级工作地带 Ⅰ级工作地带 压力壳顶盖装配区 Ⅲ级工作地带 Ⅱ级工作地带 Ⅰ级工作地带 反 应 堆 厂 房

反应堆冷却剂泵区 Ⅲ级工作地带和/或临时工作区 Ⅱ级工作地带 Ⅰ级工作地带 核辅助厂房 所有厂房 Ⅳ级工作地带 Ⅲ级工作地带 Ⅱ级工作地带 Ⅰ级工作地带 X＇层 Ⅳ级工作地带 Ⅲ级工作地带 Ⅱ级工作地带 Ⅰ级工作地带 燃料厂房 Y＇层 Ⅳ级工作地带 Ⅲ级工作地带 Ⅱ级工作地带 Ⅰ级工作地带 燃料存放水池不锈 钢衬里开始安装

不锈钢钢管开始安 装 碳钢管道安装完毕

反应堆内部构件存 放水池可使用

压力壳顶盖到货

反应堆厂房土建工 程结束

管道工程结束

设备到货

压力容器开盖功能 试验 冷态功能试验

燃料到货

热态功能试验 堆芯装料

应采取一切措施限制遭受人员（食物－饮料－香烟等）污染的风险。 - d）地面清扫 应每日清扫地面，可根据进行的工作类型缩短或延长清扫时间间隔。 - e）工作地带的标志 应实体地划出Ⅱ级工作地带的边界。

F6253 Ⅲ级工作地带

• a）人员和设备的进出口 人员和设备的进入应予以管理，但不需系统性的控制。
• b）地面清扫 应每周清扫地面，可根据进行的工作类型缩短或延长清扫时间间隔。
• c）工作地带的标志 应实体地划出Ⅲ级工作地带边界。应设有限的进出口。

F6254 Ⅳ级工作地带

• a）人员和设备的进出口 人员和设备的进入应予以管理，但不需系统性的控制。
• b）地面清扫 应定期清扫地面，清除垃圾。

F6260 施工现场的工作区和工作地带的关系

在安装操作的环境条件不符合要求而影响设备表面清洁度的场合，应围绕工作地点建立临时工 作区。 - 当需要在施工现场Ⅰ级工作地带内建立Ⅰ级工作区时，如已满足F6241 中下列各点的要求， 则无需建立临时工作区： - c）增压隔离室的空气过滤； - f）地面、墙壁和天花板； - g）防尘； - i）机械防护。 - 当需要在施工现场Ⅱ级工作地带建立Ⅱ级工作区时，如已满足F6242 中下列各点的要求，则 无需建立临时工作区： - a）特制工作服（此要求在工作地带可能尚未采用）； - c）地面、墙壁和天花板； - d）防尘； - 当需要在施工现场Ⅲ级工作地带建立Ⅲ级工作区时，如已满足F6243 中的a、b 点的要求， 则无需建立临时工作区。

F6300 清洁度的检查

F6310 概述

F6311 在清洁工作完成后，应立即检查验证设备表面已达到要求的清洁度。

F6312 按照表F6310.1 和F6310.2 中规定的试验及适用相关准则，对各类表面的清洁度进行检验。

然而，还应在耐腐蚀表面和非耐腐蚀表面、关键性表面*和非关键性表面之间作出区分。

F6313 若一些清洁状态后来变坏（特别是在安装时和安装后），而且这种变坏足以影响已得到的清洁

度时，则应按照F6320 所述的方法进行检查，如果必要应重做清洁工作。 *定义见附录FⅠ。 表 F6310.1 A1 类及 A21、A22、A23 小类试验及其相关准则

脚注： - * 定义见附录 FⅠ。 - ** 如果不能再接近的表面的状态意外变坏之后，而不需要拆卸就能达到要求的清洁度，当需要验证清洁度时则应进行这种试验。 - *** 定为不可见的管道（直径 ≤ 6＂），仅在管的两端进行这些检查。

表 F6310.2 B、C 级试验及相关准则

注：上述试验 F 用于： - 管道：现场安装期间或安装后； - 其它设备：如果不能再接近的表面状态意外变坏之后，而不需拆卸就能达到要求的清洁度，当需要验证清洁度时则应进行这种检查； - 定为不可见的管道（直径 ≤ 6＂），在管的两端按上面进行 A、B 检查。

脚注： - * 定义见附录 FⅠ。 - ** 仅在探测可疑区时，才以试验 B 来补充试验 A。

F6320 与工艺流体接触的设备表面清洁度的检查

F6321 附录FⅡ规定了试验、方法和准则。

F6322 任何给定的设备都应按照制造商规定的规程在选取的试样表面上进行A、B、D 试验。取样

的范围应足够宽以能使制造商保证在考虑环境下设备具有要求的清洁度。 在任何情况下，可疑部位都应进行这些试验。

F6323 同一清洁级别的试验应相互补充，并应按表F6310.1 和表F6310.2 规定的顺序进行检查。

F6324 在每项检查之间应采取措施，以保持先前试验所确定的清洁度。在这些试验之间应不进行加

工操作。

F6330 其它检查

F6331 不接触工艺流体的耐腐蚀表面

下列奥氏体不锈钢设备表面（一般是设备的外表面），应作目视检查： - 清洁类别为A 类的设备：做A 试验，采用准则3. - 清洁类别为B 类和C 类的设备：做A 试验，采用准则4. 设备装运前应在车间进行检查。在施工现场，设备表面成为不可接近之前，尤其是包保温材料 之前，应重新检查。 进而，包保温材料之前应保证设备外壁可能有的胶布带、粘性残留物或易剥落漆都已完全去除。

F6332 防护装置和包装的检查

应定期检查防护装置（包装箱、堵头）；特别是在运输中的装、卸之后要进行检查。不需要系统 地检查。 应经常检查贮藏系统的湿度指示卡或相对湿度、覆盖气体压力和干燥状况。 如果这些检查发现清洁状态恶化，而且这种恶化足以影响已得到的清洁度（特别是有产生腐蚀 的危险时），按照F6313 进行检查和清洁操作，其后应恢复防护或包装。

F6340 清洁检查报告

每个设备或系统清洗后都应编制清洁检查报告，记载所进行的清洁试验及其结果。

F6400 防污染要求

F6400 的要求包括为防止腐蚀对材料污染的控制。 除别的规范有特殊规定外，本节适用于从设备清洁起，及其后各阶段的操作（制造、防护、运 输、在施工现场安装等）过程。 在某些情况下，当清洗前的任何制造阶段的污染不能由以后的操作所消除时，制造厂应采取措 施避免这样的污染。这些措施对于耐腐蚀表面特别必要。 所谓“污染”是指设备表面接触到F6420 中所列的一种成分。

F6410 材料要求

见第Ⅱ卷（M100）。

F6420 防污染要求

F6421 与一回路流体或注入到一回路的流体*接触的设备

本节的要求适用于接触或不接触这些流体的设备耐腐蚀表面。 严禁受铁素体钢和下列物品或元素所造成的污染： - 可释放出氯化物或氟化物的物品。 - 含氯0.25%以上的材料，这一规定主要适用于下列塑料： - 氯丁二烯； - 含氯的聚乙烯； - 氯化丁基橡胶； - 聚氯乙烯（PVC）及其共聚物； - 橡胶石棉。 - 含卤素25ppm 以上的水（除非F6000 中有更严格要求）。

• 硫及硫化物。
• 易分解出下列化学元素（尤其是低熔点元素及其化合物）的物品：
• Pb、Hg、P、Zn、Cd、Sn、Sb、Bi、As、Cu 及稀土元素（Ce、La 等）。
• 不可溶的标记制品；
• 在焊接或热处理过程中，容易在材料上形成合金和沉积物的物品。 *定义见附录FⅠ。

F6422 以二回路的水和蒸汽（再循环流体除外）作为工艺流体的清洁类别为B 类的设备

在这些设备已在车间清洗到最终清洁度后，禁止使用由下列化学元素和化合物为基的可能与清 洗表面相接触的物品和工具。 - Cl、F、Pb、Hg、S、As； - 亚硝酸盐； - 铬酸盐和磷酸盐（仅对蒸汽发生器二次侧部分而言）。 最终清洗后可能要用的保养制品，同样禁止使用以述化学元素为基本成分的制品。

F6423 使用含有害化学元素*物品的要求

• 1）含氯和氟的溶剂 含氯和/或氟的溶剂可在下列条件用于非奥氏体材料的气相脱脂：
• 设备上没有接触不到的孔洞；
• 溶剂稳定以避免冷凝蒸汽的酸化。
• 2）胶带和易剥落防护漆 用于奥氏体不锈钢和镍基合金设备的胶带和易剥落防护漆应符合下列要求：
• 含卤素或硫量应小于0.10%（重量百分比）；
• 氯化物和氟化物的溶解过滤分离量分别小于15ppm 和10ppm。 这项规定尤其适用于作标记和各种附件（包装、堵头、保温材料、射线拍照胶卷等）用的胶带。 在使工件表面变成不可接近的任何制造、检验和操作之前，以及在升高设备温度的任何操作之 前；应从工件表面完全清除胶带、粘性残留物和易剥落漆。
• 3）液体渗透检验用品（渗透剂和显示剂） 用以奥氏体不锈钢或镍基合金设备表面的液体渗透检验用品中，最大允许含量为：
• 氯化物和氟化物：200ppm
• 硫：200ppm
• 4）包装材料 奥氏体不锈钢和镍基合金设备表面用的包装材料（塑料罩、堵头等），应满足下列要求：
• 含卤素或含硫量小于0.10%（重量百分数）；

• 氯化物和氟化物的溶滤分离量均小于50ppm。 注：化学分析方法见附录FⅤ。

• 5）非金属保温材料 这些材料应符合附录FⅣ“保温”的要求。

• 6）润滑剂 奥氏体不锈钢和镍基合金设备用的产品元素最大允许含量为：
• 氯化物和氟化物：200ppm
• 硫：200ppm
• 7）保护焊缝背面用的可溶纸 含卤素或含硫量小于0.10%（重量百分数）。
• 8）保护焊缝背面用的临时堵头 用于奥氏体不锈钢或镍基合金的堵头应符合下列要求：
• 含卤素或含硫量小于0.10%（重量百分数）；
• 氯化物和氟化物的溶滤分离量均小于50ppm（见附录FⅤ）。

F6430 制造和现场安装的要求

F6431 概述

在制造和安装时（包括存放、运输和装卸阶段），为防止F6420 所列物品引起的污染，应采取下 列措施。

F6432 奥氏体不锈钢和镍基合金设备应采取的措施

• a）工具 切割工具：可能时应采用碳化钨工具。 手工装配工具：可能时应采用不锈钢或铬钒钢工具。 刷子：刷洗奥氏体不锈钢和镍基合金用的刷子应由不锈钢或尼龙制成。 砂轮：使用铝基无铁砂轮，并且专用于磨削奥氏体不锈钢和镍基合金工件。 弯曲和冲压：按照F4000 的要求。
• b）装卸和安装 禁止与铁素体钢制造的起重和装卸装备接触。
• c）喷砂酸洗清理
• 使用石英砂喷砂时，操作后工件应进行氟硝酸酸洗。 最好选用氧化锆砂或氧化铝砂。
• 砂石中不得含铁。在此之前该砂石不得用于清理铸铁、碳钢或低合金钢工件表面。
• 喷砂时只许用高合金钢丸。
• 工件表面清理后应清除所有尘屑。
• d）机械润滑 清洁类别为A 类和B 类的设备使用的所有润滑剂应符合本章要求。在设备表面不可接近之前，

应将这些表面上的润滑剂完全清除。

F6440 水质

本章规定使用的水的质量要求列于附录FⅢ表中。

F6450 干燥的无油空气

操作需用干燥的无油空气，压缩空气的供给系统应包括： - 必要的干燥设备（例如：压缩机下游冷凝装置；可能时在低位装设分离器自动排除冷凝水等）。 - 除油设备（过滤器、必要的分离器等）。 20℃时压缩空气的相对湿度必须小于50%。

F6500 清洁方法的要求

F6510 定义

见附录FⅠ。

F6520 机械清理工艺

F6521 机械去除氧化皮

机械去除氧化皮的优点是不会产生导致锈斑、晶间腐蚀或氢脆的物理条件；因此，这是敏化* 的奥氏体不锈钢和淬火－回火的马氏体不锈钢工件去除氧化皮的唯一可行方法。 机械除氧化皮可以用磨削、喷丸或强力刷除等手段进行。

F6522 机械清理方法

• a）磨削、刷除 奥氏体不锈钢和镍基合金工件的磨削和刷除：见F6432。 磨削时，必须避免工件局部发热。
• b）喷砂清理 油漆前工件表面准备应符合F5352 的规定。 奥氏体不锈钢和镍基合金工件的清理：见F6432。 厚度小于3mm 的板材只允许使用颗粒尺寸小于0.32mm 的研磨料。3≤e＜5mm（e 为厚度）的 板材，如果板材最大自由长度不大于厚度的100 倍，可以使用喷砂清理。
• c）超声波清洗 超声波可用于清洗小型零件可辅以溶剂和洗涤剂。
• 见附录FⅠ的规定。

F6530 化学清洗工艺

F6531 定义

化学清洗指下列操作： - 除油； - 去氧化皮； - 去污染； - 酸洗； - 冲洗。

F6532 一般规定

• a）下列零件不得进行酸洗：
• 淬硬钢或氮化的奥氏体不锈钢零件或淬火－回火的马氏体钢制造的零件（除非F6543b）另 有规定）；
• 耐磨堆焊的零件；
• 不满足MC1000 中规定的晶间腐蚀试验要求的奥氏体不锈钢零件；
• 带孔洞或有不可接近部分的零件（如必须酸洗，则应在除油后、清洗前浸于水中，以避免酸 洗液呈浓缩形式存在。）
• b）需保护的零件表面（如：抛光或研磨表面）应防止任何碰撞。
• c）槽内溶液应以搅拌器搅动混合。并应采取辅助措施，确保不易接近区域的溶液循环。
• d）应遵守物品供货商规定的使用说明（例如：PH 值、时间、温度等）。
• e）零件经化学清洗后均应用清水洗涤。通过测定洗涤后水的PH 值，检查是否已经完全清除了 酸洗制品。用磷酸基制品清洗过的碳钢零件，清洗后必须进行冲洗。

F6533 除油的专门要求

• a）禁止使用钠基或钾基制品为零件除油。然而，溶液不易滞留的零件表面以及酸洗和冲洗立即 投入运行的设备表面，除油时允许使用的钠基或钾基制品。
• b）零件耐腐蚀表面和类别为A、B 类设备的表面，不得用含卤素制品（包括气相）除油。氯溶 剂气相去除油脂见F6423.1。
• c）容易滞留溶液的零件表面（特别是在有局部装配件的设备），或除油后不作酸洗的设备表面， 禁止使用碳酸钠或碳酸钾除油。
• d）有孔洞的零件表面只能用丙醇，再蒸馏乙醇，丙酮或证明对该表面无害的其它制品除油。
• e）零件以碱性溶液或洗涤剂除油时，应随后用清水（若用磷酸三钠除油，使用不低于60℃的 热水）进行冲洗并干燥。然而，对于非抗腐蚀表面，当使用保证暂时起保护作用的制品除油时，允 许除油后不在车间里进行干燥。
• f）因使用脂肪烃之类有机溶剂而在零件表面产生残留薄膜时，应用异丙醇、乙醇或丙酮予以清 除。

F6534 除氧化皮、酸洗、去污染和钝化的专门要求

• a）概述
• 1）所有的化学清洗后，零件均须用清水冲洗（按F6540 规定的要求），尤其是用磷酸基产品清 洗过的碳钢工件，清洗后应随时冲洗。
• 2）唯一许可使用的卤素化合物为氢氟酸。
• 3）酸洗设备应安置在于制造场所隔开的清洁地区。
• 4）如果设备喷淋或浸泡在技术上有困难，允许使用酸洗膏和钝化膏。 使用这些糊剂后，设备表面必须特别仔细地冲洗。 通过检查洗涤后表面的PH 值，来证明糊剂是否完全清除。
• b）不锈钢工件的要求
• 1）奥氏体不锈钢工件去除氧化皮 可使用硫酸或氟硝酸溶液。 当氧化皮防水时，可分两次进行处理：先以硫酸溶液腐蚀加冲洗，然后以氟硝酸溶液腐蚀加洗 涤。
• 2）奥氏体钢工件酸洗 奥氏体钢工件应用氟硝酸溶液或稀硝酸溶液酸洗（这些处理仅可适用于固溶的产品，它们不会 受焊接之外的热处理所敏化）。 如果工件有连续的潜在裂纹，可用氢氟酸和/或硫酸溶液加含氧水进行酸洗。 稀硝酸酸洗（不如氟硝酸有效）用于消除可溶性盐、腐蚀产物和表面的污染物。
• 3）马氏体钢工件酸洗 用磷酸或硝酸溶液进行酸洗。不准使用氟硝酸溶液。
• 4）去污染、钝化 化学处理可用于设备去污和钝化表面。 可用硝酸（或等价于硝酸）溶液或钝化膏进行处理。 例如：
• 用于奥氏体钢和铬含量大于17%的钢工件的硝酸溶液：
• 硝酸（70% HNO3）：溶液容积的10～20%；
• 水 ：其余部分；
• 温度 ：20～50℃；
• 浸泡时间 ：10～30 分钟。
• 用于抛光表面和铬含量小于17%的钢工件的硝酸溶液：
• 硝酸（70% HNO3） ：溶液容积的20～30%；
• 重铬酸钠（Na2Cr2O7－2H2O）：重量的2%；

• 水 ：其余部分；

• 温度 ：20～50℃；

• 浸泡时间 ：10～30 分钟。
• c）碳钢工件的要求
• 1）除氧化皮－酸洗 设备除氧化皮或酸洗可使用缓蚀的有机酸（螯合物或非螯合物）或无机酸。
• 2）防护 清洗后设备表面应以下列方法保养：
• 进行干法或湿法保养（见F6600）。
• 做表面处理或涂覆层（在设备灌注工艺流体之前用处理过的水去除与工艺流体不相容的物 质）。

F6540 冲洗和干燥要求

F6541 冲洗

• 1）在车间内化学清洗后的洗涤 零件最好用流动的水进行冲洗。可在水中加入中和溶液进行中间洗涤以加速洗涤作用。 不锈钢设备的最终洗涤应使用A 级或B 级水，非抗腐蚀钢的设备最终冲洗应使用A、B 或C 级 水。当冲洗后的水的PH 值已稳定，并且在考虑下的水质允许范围内时，冲洗即告完成。 当设备技术规格书中有规定时，设备的最终清洗可以在现场进行。
• 2）现场安装期间和安装后的冲洗
• a）洗涤水 A 级和B 级清洁度设备的洗涤用水应符合下表的要求，在制取符合A 级要求的水有困难的情况 下，如果最终洗涤使用A 级软化水，在此之前允许使用中性水。 如果使用这样的中间洗涤，要特别认真的干燥以防止有害物落回到复杂形状区。 耐腐蚀表面 非耐腐蚀表面 A 级软化水 1 类水 用200mg/L 联氨处理过的A 级软化水，加氨（约100ppm）使 PH 值达到10.5。 2 类水 加氨或吗啉使PH 值达到9 的A 级软化水。 3 类水 加磷酸三钠使PH 值达到10.5 的A 级软化水（不适用于蒸汽发 生器的二次侧部分）。

设备非耐腐蚀表面洗涤用水的规定： - 1 类水：设备不含铜基合金时，作为湿法保养用的洗涤水； - 2 类水：仅作设备洗涤用的水（湿法保养时仍用1 类水）；

• 3 类水：洗涤后水立即排掉和设备不立即保养（磷酸三钠提供临时防护）时使用。
• b）操作规程 可以按如下要求进行冲洗：
• “直流水”冲洗；
• 在系统上装有过滤器（网眼数30～50）的“循环水”冲洗。 最终洗涤后，立即检查最终洗涤所用的水的PH 值和电导率，以保证符合洗涤用水的要求。 在工艺流体灌入系统之前，取清洁类型A 类的设备的最后洗涤用水1000cm3 作水样，倒入一个 盛有10cm3 硝酸（浓度70%，密度d=1.42g/cm3 作分析）的聚乙烯瓶中，瓶口应密闭并做适当标记。 应将水样保留到调试结束，以供可能进行的分析使用。

F6542 干燥

可用下列方法进行干燥： - 用清洁的抹布揩干； - 自然挥发； - 热空气吹干，空气应干燥、无油（按F6450 的规定）温度为60℃～80℃。 注：可用氮、二氧化碳、氩或氦代替空气。 - 真空中加热： - 此方法仅能用于能承受外压的设备； - 当不使用真空泵就可使真空（≈1mmHg 柱）保持30 分钟时，即认为干燥已完成。 - 在加热炉或烘箱中干燥： - 炉内气氛为惰性气体； - 在加热炉熄炉后，当气体露点＜－40℃时，即认为已完成干燥。

F6600 清洁度的保持

本分章叙述设备的规定水压试验、设备包装、存放、运输和现场最终安装的规则，以保持设备 在车间所达到的清洁度和保护设备免受环境的腐蚀和外来污染（如盐雾、尘土、污垢等）。

F6610 试验用水水质

设备试验（验收或功能试验、水力和水压试验等），或在设备已清洁后的湿保养（F6623 b）和 F6660 a）2）的某些情况下，所用水的水质应符合表 F6610 的要求。 当要求的清洁度在后一阶段中要恢复时，车间试验可以使用比要求的品级低一级的水质（例如： 以B 级水代替A 级水，流动水代替C 级水）。 在此情况下，在试验末期应特别认真的干燥，以防止积水，特别在凹坑区内。

表 F6610 试验和湿法保养用水的水质

脚注： - （1）A、B、C 级水的水质要求在附录 FⅢ 中规定。 - （2）见附录 FⅠ 定义。 - （3）应在试验前 24 小时内进行验证；在符合下列附加要求时，验证也可在 24 小时后但不超过一周内进行：生产水设备必须装有电阻表；测量的试验用水电阻率必须与试验用水等级一致。

F6620 防护和贮存

F6621 一般规定

制造完成时，已清洁过的设备按F6622 的规定加以防护，并按照符合下列准则的一种方法进行 保养。 - a）与工艺流体接触的容器（储罐、换热器等）的非耐腐蚀表面的清洁度，应按F6623 进行保养。 清洁类别属A 类的设备，B 类的设备和给水/蒸汽管道从清洁工作开始，直至首次灌注入工艺流 体，应持续地进行保养。 如果在设备上进行操作而破坏防护屏障时，在工作结束时就应恢复屏障。

• b）所有包装和保养操作均应符合F6420 有关防污染的要求。
• c）设备技术规格书中应根据材料的品种和设备的用途，规定采用的包装形式和特殊要求。

F6622 防护

已完成清洁工作的设备可作整体包装或堵塞所有的开孔的方法加以防护。 - 工作区的要求（见F6230）也适用于包装操作； - 用来包装零件的塑料膜应具有以下特性： - 防水、防蒸汽； - 可热密封； - 耐撕扯和穿孔； - 用于耐腐蚀表面防护时应符合F6420 的要求。 - 清洁类别为A21 和A22 类的设备应用防水防尘罩包装好，并置于集装箱或货箱内。如果罩 内可能会有凝结水危害设备时，应在罩中置放干燥剂，干燥剂应符合F6624 规定。 - 清洁类别为A 和B 类的设备开孔，应使用盖子或塞子等封住。塞子的固定禁止使用钎焊。 如果符合S7420 要求或将来去掉塞子时能将整个热影响区也去除掉，则允许用焊接固定。 - 塞子或盖子的材料既可用与被保护材料匹配的金属，也可用符合F6420 要求的非金属。

F6623 保养（贮存）

• a）干保养 干保养适用于容器、储罐、换热器，它应在干燥后以下列方法实现：
• 设备中充入干燥、纯净、不含卤素的惰性气体，其露点＜－40℃，压力高于大气压力；
• 充入干燥、无油的空气（见F6450）；
• 小容积的密封的容器使用干燥剂和湿度指示卡（见F6624），使相对湿度保持在＜50%。 应在设备上固定一个明显的标牌，注明保养类型（使用的气体）及气体压力和要求的相对湿度。
• b）湿保养 湿保养用于：
• 设备或系统初次注入工艺流体后不立即投入运行的场合（例如，功能试验之后或规定性水压 试验之前）；
• 现场清洁后不作冷态功能试验或运行试验的设备。 应以下列的一种流体作湿保养：
• 该系统的工艺流体；
• 相当于该系统补充水纯度的水；
• 按承包商批准的方法做过化学处理的水。
• c）以保护膜和表面处理（如钝化剂、易剥落防腐漆等）的方法临时保养。 对所使用物品的要求如下：

• 应符合F6400 的要求，并应取得承包商批准；

• 在系统投入运行前应全部清除掉。 此外，应在设备的包装上（可能时还应在运输文件上）注明所使用的每种制品的名称和清除这 些制品的细则。

F6624 干燥剂和湿度指示卡的要求

• a）干燥剂 干燥剂应由不潮解、无尘、无卤素、化学上是惰性的制剂组成。它们用袋包装，包装袋应符合 F6420 的要求。 干燥剂不能直接放置在被保护表面上。 应根据设备的容积（其中包括包装、衬垫材料），放置足够数量的干燥剂。
• b）湿度指示卡 湿度指示卡不得紧靠干燥剂。 湿度指示卡的封装应是透明的，以保证阅读。

F6630 存放要求

F6631 概述

这些要求适用于已按F6620 完成清洁、防护或包装的设备。

F6632 在车间或施工现场的存放

设备 在存放不锈钢设备时应采取措施以保证其不接触碳钢或污染物（按F6420 的规定）。 防护 除非进行检查，保护或保养的设备应保持此状态直到存贮期的结束（尤其是所有盖子和塞子都 应保持就位）。 检查后，应恢复设备的包装或防护。

F6633 存放区 － 概述

存放区是指设备周围的区域。 存放区的概念并不意味在每个单独设备的周围建立一个专用区。当设备表面能方便地与环境隔 离时，存放区可以由设备本身构成。 存放区按要求的严格程度依次递减的等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。

F6634 存放区的要求

F6634.1 Ⅰ级存放区

Ⅰ级存放区由能防护气候的封闭间组成，其地面铺敷地板或不产生尘土的致密材料。 封闭间可采暖或不采暖，应维持温度在16℃以上，以限制其内部湿气凝结。 设备应置放与底座（货架或垫板）上。 封闭间应定期清扫垃圾和除尘。

F6634.2 Ⅱ级存放区

Ⅱ级存放区由一个封闭的、能防护气候的封闭间组成，地面铺敷地板或不产生尘土的致密材料。 设备应置放于底座（货架或垫板）上。 封闭间应定期清扫垃圾和除尘。

F6634.3 Ⅲ级存放区

设备在室外存放。 存放区应排水良好，铺细石或混凝土板。 设备应置放于货架或垫板上。 存放区应定期清扫垃圾。

F6635 各清洁类别所要求的存放区

清洁类别为A21 类的设备，要求Ⅰ级存放区。 清洁类别为A1、A22 和A23 类，B 类的设备以及清洁类别为C 类的阀门装置与泵，要求Ⅱ级 存放区，但下了情况例外： - 1）如当地条件允许（例如无盐雾腐蚀环境），密封的直径大于1＂的管件可存放在Ⅲ级存放区。 - 2）按F6623 的要求作过保养的设备，如果外表面经适当防护则可存放在Ⅲ级存放区。 清洁类别为C 类的其它设备，要求Ⅲ级存放区。

F6636 设备在工作地带的存放

设备置放于底座或垫板上： - 如果温度能保持在16℃以上，Ⅰ级工作地带可作为Ⅰ级存放区。 - Ⅱ或Ⅲ级工作地带可作为Ⅱ级存放区。 - Ⅲ级工作地带可作为Ⅲ级存放区。

F6640 运输

F6641 运输方式

当设备可以露天放置而无损害时，可用敞篷车运输设备。

F6642 运输与相关装卸的要求

• 1）应符合F6420 有关防污染的要求。
• 2）用敞篷车运输设备时应以防雨篷布对环境条件适当防护，防雨篷布的设置应保证空气循环以 防止凝结水。 如果与环境介质接触可能会削弱油漆的防护作用时，此要求应仅适用于涂漆的容器和储罐。

F6643 海上运输的设备

• a）除非由于设备尺寸的需要或设备已置于密封集装箱中，应避免将设备放在甲板上运输。
• b）其包装在运输过程中没有防水和盐雾的设备，应在到达后立即进行设备外表面的清洁检查。 如有必要，在安装前应以流动水仔细冲洗设备，特别要去除残余的氯化物。但是，只有在保证水不

会渗入设备才能冲洗。 当运输后设备必须贮存时，在进入工作区之前，应按照其清洁度等级实施F6635 中规定的存放 区的要求。如果设备计划在室外（特别是在海边现场）长期存放而无不透水的防护，如有必要，在 设备转到遮盖或即将有遮盖下贮存时，立即要恢复车间所达到的清洁度。

F6650 现场的最终安装

F6651 概述

鉴于现场清洗操作的困难，本节规定的目的是减少现场清洗操作的次数；以及在考虑到工作区、 清洁度控制、禁止的污染物、清洁工作方法和清洁过的设备的防护与保养等方面的要求适用而效果 降低时，便于恢复设备在制造车间所得到的清洁度。

F6652 安装的特殊要求

• 1）尽可能将设备运到最终安装地点并按F6620 的规定对设备进行防护和保养。
• 2）除工作操作期间之外，一般的开口都应堵住。
• 3）完成检查后，应按F6621 的要求恢复设备的保养。
• 4）零件不立即焊接时，应用不含卤素的塑料薄膜（见F6420）对坡口进行保护，防止设备内部 积累灰尘。
• 5）当工作操作可能导致A 或B 级清洁度设备受固体或气载颗粒污染时，应采取措施（加塞子、 用真空装置等）限制污染的风险。特别是由在设备内侧焊接操作所导致的固体颗粒，在焊接完工后 应清除。
• 6）操作前后，应持有带进设备或系统内的工具清单（当目视检查不能核对没有工具遗留在内时）。

F6653 现场清洁的特殊要求

• 1）按F6310 规定承受水质试验的管道和设备应连续冲洗到水质已满足相关的准则为止。
• 2）清洁类别为A 级和B 级的设备可仅用下列方法之一进行清洗：
• 机械法（磨削和刷除）；
• 用纯净的不含卤素的挥发性溶剂（乙醇或异丙醇、丙酮、甲基丙酮、乙基丙酮）；
• 用A 级水或按照F6541.2 的要求处理过的水。
• 3）下列清洁方法：
• 喷砂清理；
• 化学酸洗， 只能作为例外用于施工现场，而且应具有技术证明书。
• 4）高压冲洗的实现
• 高压清洗不能用于直径≤3＂的管道；
• 高压冲洗所用的设备不得污染要清洗的零件。
• 5）循环冲洗：

应分两阶段进行循环清洗： - 安装阶段：用水或清洁、干燥、无油的压缩空气冲洗； - 完成安装后：用循环水冲洗，应在系统过滤器中安装滤芯，并在泵吸入管内安装保护滤网。 - 6）进行高压冲洗或循环冲洗时，需确定每项清洗操作的下列内容： - 要清洗系统的部位； - 必须停止开动的系统装置； - 必须拆除或隔离的设备； - 要安装的临时性防护滤网或过滤器。

F6660 装配后清洁的保持

这些要求适用于待试验或待启动的设备。 - a）在施工现场清洗的设备 - 1）接触工艺流体的非耐腐蚀表面应按F6623 规定的一种方式进行保养，直至启动或试验开始。 - 2）耐腐蚀表面应采取下列一种措施： - 适当地加以防护，并与外界环境隔绝，以保持其清洁状况直到开始启动； - 或者按F6623.b）的规定作湿保养。 在后一种情况下，湿保养使用的流体可以是： - 工艺流体； - 符合F6610 规定水质的水； - 与系统补充水纯度相当的水。 - 3）在相关冷态试验或功能试验前，应通过冲洗将残余清洗溶液或保养用的化学药品从回路中排 出，直到系统排出的水满足冷态功能试验的水质要求为止。 - b）其它设备 在安装现场不进行任何清洗的设备，可以按照F6400 和F6652 的要求保持在制造车间所得到的 清洁度。

F7000 螺纹连接

F7100 概述

• a）螺纹连接包括管道、容器接管和容器开孔封闭装置上的法兰螺栓件*连接。
• b）法兰螺栓连接的设计与选用应符合第Ⅰ卷附录ZV110 的要求。

F7200 规程

所有螺纹连接装配操作都应制订规程。此规程应规定下列内容： - 装配前要进行的检查（连接型式、连接接触面状况、螺纹状况等）； - 使用的润滑剂种类； - 紧固力矩（相关的附加初始力矩）或要求的拉伸量； - 螺栓的紧固顺序和要求的工具类型。

F7300 安装要求**

• 1）安装螺纹连接的人员应备有：
• 符合安装规程要求的书面细则。
• 安装规程中规定的工具。
• 2）安装之前必须检查验证下列情况：
• 螺纹或孔和螺栓件状况良好（无异物或损坏）。
• 法兰接触断面符合垫片制造商的要求，没有任何明显径向划痕或损伤。
• 垫片尺寸和状况良好。
• 3）装上垫片管道连接接触面应贴紧，要检查平行度并保证就位。
• 4）安装前按照相应规程要求给螺母和螺栓的螺纹加润滑剂。
• 5）首先用手拧紧螺母，使其与接触面接触。
• 6）然后按照规程指定顺序拧紧螺母（建议先将所有螺母初紧到规定力矩的20%，继而按规定顺 序拧紧）。
• 7）当所有螺母已经拧紧到规定的力矩时，再逐次地给所有螺母施加最终力矩；以探测并纠正受

其它螺栓影响可能已松弛的螺栓的力矩。 * 螺栓件术语是总称，也适用于螺柱。 ** 这些要求不适用于 - 容器顶盖封闭装置； - 起导向作用的封闭装置（轴的导向件、阀杆）。 制造商应为这些封闭装置另行制定各装置或某类装置的专用规程。

F7400 润滑剂的要求

螺栓和螺母应加以润滑。 使用的润滑剂： - 在运行温度下稳定； - 与所接触的材料相容（特别注意应力腐蚀）； - 奥氏体不锈钢应符合F6300 关于禁止的化学元素的要求。

F7500 对螺纹的要求

• a）最好用滚纹模具加工螺栓和螺柱的螺纹。 允许使用切削加工螺栓和螺柱的螺纹，但要符合第Ⅰ卷附录ZV110 的要求。不允许用搓丝板切 削螺纹。
• b）在油漆或制造操作过程中内螺纹有受异物污染的可能时，要用塞子保护。

F7600 对法兰的要求

法兰连接接触面（例如RF 法兰）上的加工切削纹应是同心的，不允许加工成螺旋沟纹。

F7700 对工具的要求

当使用液压螺栓拉伸器拉伸螺栓时，其液压系统所用的流体要符合F6420 有关禁止使用的流体 的规定，因为一旦发生机械故障，这些流体会污染F6000 附录FⅠ定义的反应堆冷却剂系统流体。

F7800 螺栓件表面处理

按照F5200 要求使用磷酸锰磷化没有专门的限制。 与反应堆冷却剂流体不直接接触的螺栓件，允许使用下列之一进行表面处理： - 符合F5500 要求的电镀锡和渗透。 - 符合F5600 要求的镀镉后进行（或不进行）铬酸盐终饰处理。 注：可采用制造商推荐并经承包商同意的其它表面处理。此时必须提交证明其适用于建议工艺和适用条件与鉴 定以及工业使用的参考文件。

F7900 螺栓法兰连接的螺栓件的相关标准

• 螺纹：标准NF ISO 262。
• 螺纹公差：标准NF ISO 965－2。
• 尺寸公差：标准NF ISO 4759－1。
• 螺母：标准NF EN ISO 4032；NF EN ISO 4034；NF E25－403 和NF E25－404。
• NF EN 12330：电镀镉。

F8000 零件和部件热处理

F8100 热处理规程

F8110 概述

• a）零件或产品的制造期间或者作为材料验收之后的制造的一部分所进行的热处理应满足本章的 要求。
• b）AFNOR 标准NF A 02—010 规定了与热处理相关的术语和参数。“力学性能热处理”定义为 能使材料满足第Ⅱ卷“材料”中的采购技术要求的热处理。

F8120 热处理参数

• a）热处理根据下列因素确定：
• 热处理工艺（回火、淬火、退火、热化学表面处理、其它热处理）；
• 时间－温度转变曲线所表示的热循环（加热速度、保温温度和时间、冷却速度）；
• 冷却方法。
• b）确定上述参数的根据是：
• 所涉及材料的牌号；
• 希望得到的机械或物理和化学效果（消除应力热处理、力学性能的热处理等）：
• 待处理零件的形状和尺寸（特别是与加热和冷却速变有关的形状和尺寸）；
• 先前的热处理和成形操作。

F8130 关于人员和工厂的要求

• a）对人员要求 执行热处理的人员应通过书面的热处理规程熟悉热处理条件。
• b）对热处理设备的要求
• 1）只要能满足规定的温度和气候条件，可以采用任何加热方法；
• 2）热处理炉（或其它设备）直符合于所要进行的热处理（尺寸、有效容积、能力、加热速度、 控温系统等）的要求；
• 3）控温系统应能使有效容积中任何两点间的温变差在规定最大温差之内；

• 4）温度测量和记录系统应工作良好，并应进行季度检查：热电偶每年至少要标定一次，必要时 直更换；

• 5）在规定气氛类型的整个热处理期间，应能对气氛进行检测；

• 6）加热和控温系统检查间隔应不大于6 个月。

F8140 热处理的温度检测和记录

• a）用热电偶测量温度，这些热电偶放在处理件的本身（即部件或零件）上，或固定在零件紧接 触的一些试块上。应给热电偶加以防护，使之不受炉温的辐射和炉内气氛的影响。热电偶的数量应 能达到以下两点：
• 确保整个批量、整个部件或要进行热处理的那些部位处于规定的温度范围内。在部件（或其 部位）热处理情况下，至少在最厚部位放一根热电偶和在最薄部位放一根热电偶。在包含若干零件 构成的批量的情况下，在批量中心处的那个零件上至少放置一个热电偶。
• 证实没有有害的温度梯度存在。 如果给加热炉配置了不与批量件、部件和零件相接触的高温计，制造商和供应商就不需要符合 上述条款的要求。在此情况下，制造商和供应商要提供证明这种方法与热电偶测量方法相当的理由。 此证明要保留给监督者使用。每当热条件改变（例如加热炉检修时），非接触式测温装置要在测 量操作条件下标定，标定周期应少于两个月。此要求不适用于S7542b2 中规定的部件热处理。
• b）要连续并自动地记录有关热处理、时间和温度的主要参数及连续进料炉的进料通过速度。不 要求对炉外冷却、成形操作和焊接前后的热处理进行连续监督测。整个热处理期间都应检验并符合 上述a）的要求。
• c）热处理炉的结构和工作特性应为在整个热处理件各点“获得的温度”与制造商规定的保持温 度之间的最大偏差为±15℃（采购技术要求中有不同的允许温差除外）。
• d）各记录卡及测量路线要编号，以便能够确认相关的批量热处理件、部件或焊缝的分段。记录 卡要附有表明热电偶位置的略图，以便各测量线路与其位置对应。
• e）所有时间、温度和生产量的记录都应保留待用。热处理报告就是指这些记录，并要给出热循 环特性，以便能与制造厂热处理工艺中预定的循环相比较。

F8200 成形后热处理规程

• a）在所有的情况下都要符合F8100 的要求。
• b）S1340 中给出了消除应力热处理的推荐温度；相关厚度是指零件变形区域的最大完工厚度。
• c）力学性能热处理要参照有关零件或产品的采购技术要求（卷Ⅱ 材料）；这些技术要求规定了 要求的热循环、冷却方法和有关热处理的其它专门措施。

F8300 焊后热处理

除 F8100 的一般要求外，还应满足 S1340 和 S7540 的有关要求。

F8400 制造中的热处理

F8410 不稳定奥氏体不锈钢设备的尺寸稳定化处理

F8411 概述

为了保证以后机械加工部件的尺寸稳定性，可以将不稳定奥氏体不锈钢部件进行尺寸稳定化处 理。

F8412 规程

• 1）热处理前应将零件彻底除油，并应仔细去除降低设备耐腐蚀性的物质（卤化物或碳化物）。
• 2）热处理炉的炉子气氛应为弱氧化性。
• 3）任何情况下的入炉温度都应不超过120℃，并应按照部件的复杂程度来确定，以避免产生变 形。
• 4）任何情况下的保温温度都应不超过425℃。
• 5）要按照设备的复杂程度控制加热和冷却速度。 任何情况下的加热和冷却过程中，相距不超过4.5m 的两点之间的温度差应不超过55℃。

F8413 检验和测量

要记录热处理的温变曲线。 用零件上放置热电偶来测量温度。 至少要用两个热电偶：一个放在最薄处，另一个放在最厚处。

F8420 奥氏体不锈钢零件的光亮退火

中等厚度的奥氏体不锈钢零件可以进行光亮退火，其条件是： - 炉子气氛为中性或弱氧化性（惰性气体、真空或氢气）； - 零件处理之前经彻底清洗，使其表面没有任何降低产品耐腐蚀性的物质痕迹（卤化物或碳化 物）； - 在中性（或弱氧化性）气氛中尽可能快地冷却到120℃； - 处理之后，零件外观应光亮无氧化痕迹。

附录 FⅠ 定义

A 流体

1）工艺流体 在工厂正常运行期间充满系统或设备的液体或气体。 2）一回路流体和注入流体 保证堆芯冷却的工艺流体，包括补充流体、仪表和安全系统来的流体。

B 表面

1）耐腐蚀表面 不锈钢和镍基合金。 2）非耐腐蚀表面 碳钢、低合金钢和某些铬基不锈钢。 3）关键性表面 - 换热器管的表面； - 承受摩擦的表面：例如轴承、转轴、支承表面、连接接触面等。 4）可见表面 以肉眼或借助内窥镜能看见的表面。 5）不可见表面 不符合上面 4）定义的表面。此外，所有直径 ≤ 6" 管的内表面也认为是不可见表面。

C 清洁操作

1）去除氧化皮 清除工件上由于产品施工或制造中的热处理或高温操作所产生的厚度附着氧化层（和其它污染 物）。 2）酸洗 用酸溶液（可加入去垢剂和乳化剂）去除表面上的金属污染物或薄的氧化膜。 3）钝化 使金属表面生成附着氧化皮隔离层的工艺。钝化还用于不锈钢去除污染。 4）去污染 去除容易引起或加速设备局部腐蚀的表面微粒。在酸洗或钝化过程中，酸类可自动去除污染物。 5）敏化的奥氏体或奥氏体－铁素体不锈钢

本章中，将不符合MC1310 规定的晶间腐蚀试验要求的奥氏体或奥氏体－铁素体不锈钢称为敏 化的钢。 6）溶滤 用水、饱和蒸汽或其它溶剂的溶解方法提取化学制品的物理过程。

附录 FⅡ 清洁度的检查

清洁度的试验和验收准则 注：表F6310.1 和F6310.2 所列的A、B、D 试验均以随机抽样进行。应优先对工件存疑部位进行试验。 - a）可见表面（定义见附录FⅠ） 试验A、Aa、Ab － 目视检验 － 准则1、2、3、4、5： - 试验A： 在不会让操作者目眩的前提下，应在至少等于500 lux 的亮度下（相当100W 灯泡距离表面30cm 时的亮度）对工件表面作目视检验。 - 试验Aa ： 在紫外光下对工件进行目视检验（辐照线波长在3500 和4000 Å 之间）显示有无油迹（显示界 限值：4×10 - 6g/cm2 油）。 - 试验Ab： 使用5 倍放大镜对工件进行目视检验。 - 准则1 工件表面无腐蚀产物和任何异物。 - 准则2 工件金属应是干净的。允许存在因焊接、热处理等产生的极薄氧化膜（用干涉色探测）。 允许存在由母材或污染物形成的分散的氧化斑点（包括表面锈斑）；但斑点的累计面积不超过总 面积的0.1%。 - 准则3 同准则2，但氧化斑点累计面积不超过1%。 - 准则4 工件金属应无杂物。允许表面附着有因短时间暴露于大气中而形成的连续氧化薄膜。 不锈钢工件表面 允许存在表面锈斑，但其累计面积应小于总面积的1%。 碳钢工件表面 允许存在局部或整体的均匀薄膜初始锈蚀。 - 准则5 碳钢工件表面允许存在牢固附着的轧制皮，以及用冷水冲洗不掉的油漆作标记。 碳钢和不锈钢工件允许存在鬃刷刷不掉的锈蚀膜。 注意：准则2～4

进行的这些试验不需要测定锈斑的精确百分比，只需在试验报告（F6340）中注明结果符合检查 准则即可。 试验B － 用白布试验 － 准则6 和7 规程 用白色、干净、不起毛的非合成织物拭布擦拭工件可疑部位。 - 如果24 小时后再擦拭，结果必须一样。 - 在设备技术规格书中有要求时，可用蘸丙酮的拭布作此试验。 - 准则6 拭布必须清洁。无锈斑为合格。 - 准则7 擦拭后允许拭布有表面氧化的色斑。但不允许有油和异物所造成的色斑。 试验D、Da － 表面钝性 – 准则8 和9 用来探测不锈钢和高镍合金工件表面上存在的铁或氧化铁。 铁素体钢污染可能是浅表性的或镶嵌的。 - 试验D 规程： - 以浸水或灌水的方式，使被检件表面与软化过（或低矿物质含量）的水接触12 小时，用干净、 无油的压缩空气连续鼓泡，使水具氧化性。 注：在无法浸水或灌水的场合，应在12 小时内每隔一小时用冷水喷洒工件，其间不得干燥（如 喷洒的水滴很可能附在工件上不流走时，可将总的喷洒时间减到6 小时）。 - 工件在空气中暴露至少24 小时后进行目视检验，有疑问时使用5 倍放大镜。 - 试验Da

D 检查结果有疑问时或者铁素体污染特别严重时（“关键性表面”）使用Da 检查。它只能用来作

局部核对。 规程： - 试验溶液（适用玻璃或塑料刮勺）： - 蒸馏水；1000mL； - HNO3（65%）：20mL； - 氰铁酸钾：30g。 - 在零件上施用这种溶液15 秒后，如显示蓝色则证明有铁素体钢污染。 - 试验后，用20%醋酸溶液处理，并立即漂洗整个表面，然后再用蒸馏水漂洗数次。 - D 检查和Da 检查的准则 - 准则8 检验的工件表面上不得有浅表性的铁素体钢污染（1）或铁素体镶嵌物（2）。

• 准则9 允许存在浅表性（1）的铁素体钢污染，但不允许有镶嵌物。 （1）没有任何污染物浸入金属基体时，称之为浅表性污染。 （2）出现下列一个或几个标志，即表面存在铁素体镶嵌物：
• 有可见孔穴的蚀坑；
• 在不可见蚀坑周围的环形区聚集着腐蚀物，而这种腐蚀物的堆积厚度通常比附近其它氧化物的厚度大得多；
• 蚀坑中心周围存在斑渍圈。
• b）不可见表面（定义见附录FⅠ） 试验E－Ea：通塞试验 – 准则6 和7 这种方法用于评价换热器管内表面的清洁状况。
• E 试验： 与B 试验相同，但用纯净、干燥、无油的空气推动棉塞代替白拭布。
• Ea 试验： 与E 试验相同，但棉塞应浸丙酮（这种试验采用应由设备技术规格书规定）。
• 准则 与B 试验的准则6 和7 相同。 F 试验 － 洗涤水的检查 － 准则10、11 和12 规程：见F6541.2 以等于或大于正常工况下工艺流体的速度进行水循环。 水样（从最后冲洗水中至少取40L）应经过重量指示约为90g/m2 的清洁白色棉布过滤，棉布经 纬方向均为3～4 孔/mm 的网眼。棉布面积应为10dm2。
• F 试验的准则
• 准则10 试验后棉布总的外观应该清洁、白色；湿布可有轻微的斑迹（而没有锈迹和灰尘）。 试验后棉布上不得有尺寸大于1.0mm 的微粒，但允许有长度达1.5mm 的极细或毛发状的纱条。 试验后棉布上不得有明显的有机杂物或异常异物（油、砂等）。
• 准则11 与准则10 的一些要求相同，但允许滤网上有较多量的锈迹。
• 准则12 与准则11 的一些要求相同，但不得有尺寸大于1.5mm 的微粒。允许有极细或毛发状的纱条， 其长度可达3mm。

附录 FⅢ 水质

级别

A B C 淡水 氯离子（最大含量ppm） 0.15 1.0 25 100 氟化物离子（最大含量ppm） 0.15 0.15 2.0 5 电导率（µS/cm）（百万分之一S/cm） 2.0 20 400 - 电阻率（Ω.cm）

500 000

50 000

2500

固体总量（最大 ppm）

-

500 悬浮固体（最大 ppm） 0.1 - - - SiO2（最大 ppm） 0.1 0.1 - - PH 6.0－8.0 6.0－8.0(1) 6.0－8.0 5.5－8.0

无混浊物、油或沉淀物

（1）只要水的碳酸盐化证明PH 值的降低是有效的，则允许PH 值降低到5.5。 注：反应堆冷却剂补充水制备站所供应的水应符合A 级水的规定。

附录 FⅣ 保温材料选择和安装的特殊要求

（防腐蚀评定和验收试验）

A 概述

保温材料应从以下两类中选取： - 金属材料（不锈钢带或丝网），此类没有评定验收要求。 - 玻璃纤维或石棉制品，此类必须满足下面给出的要求。

B 对非金属保温材料的要求：

保温材料必须： - 耐老化、耐蒸汽、不易发霉。 - 耐火（或M0 级或M1 级耐火材料）*。 奥氏体不锈钢设备的保温材料，可析出氯或氟离子含量不得超过C 和D 中所规定的限值（尤其 是局部高浓度处）。 此外，在设备布置上会使奥氏体不锈钢设备受溢流污染的碳钢设备的保温材料，也应满足同样 的要求。 * 按照1973 年6 月4 日26/7/73 政府公报的《法令》分级。

C 非金属保温材料的评定试验

1－化学分析 应以水溶液进行分析，分析的目的是确定Clˉ、Fˉ、SiO3 2ˉ和Na+离子的浓度。 图C1 中列出了允许的离子浓度。 分析方法：审批中。 2－保温材料对不锈钢的腐蚀试验 待审批。

D 非金属保温材料的验收试验

按照上述 C 要求评定的任何一批保温材料都应进行验收试验。验收根据图 C1 中规定的化学分析进行；腐蚀性离子（Clˉ和 Fˉ）与缓蚀性离子（Na+ + SiO3²ˉ）相对评定试验中确定值的偏差不得超过 50%。

E 保温材料的安装要求

位于反应堆安全壳内的设备上所安装的保温材料的金属罩，应该用不锈钢（奥氏体或铁素体） 制造。禁止使用铝或铝合金。 其它设备的保温材料金属罩应使用下列材料之一制造： - 不锈钢； - 铝或铝合金； - 镀锌钢板。 在奥氏体不锈钢制造的设备安装上的保温层的可拆卸段，与设备接触的所有板材都必须用不锈 钢制造。 维持保温材料就位的非金属材料，必须满足图 C1 中规定的化学分析要求。 为避免水渗入保温材料，金属罩必须密封。因而，金属罩之间的连接处要滚压波纹槽，以避免 其它处溢出的流体渗入。

图 C1 根据化学分析结果判断保温材料是否合格

附录 FⅤ 氯、氟和硫含量测定的化学分析方法

A 概述

1 范围

本附录阐述了氯、氟和硫含量测定用的化学分析方法，适用于对这些元素有限制的产品。 限制值的规定： - RCC－M 的F6000 章； - 涉及产品使用的规程。

B 节描述了进行分析的产品的处理方法：

• 用矿化测热弹处理易燃和低燃性的产品；
• 用矿化强碱处理不可燃产品；
• 溶滤。

C 节规定了化学分析方法：

• 光谱法测定氯含量；
• 用离子色谱法测定氯、氟和硫的含量；
• 硝酸汞滴定法测定氯含量；
• 离子测定法测定氟含量；
• 等离子光谱发射法测定硫含量。 本附录规定的产品处理方法和化学分析方法仅允许用于测定氯、氟和硫的含量。

2 总的预防措施

可能接触或污染待分析溶液的任何材料或化学产品（包括水和溶液），应不含氯和硫。 特别是玻璃器皿应用浓硝酸清洗，随后用无氯或硫的软化水冲洗。

3 分析报告

应制定以下文件： - 产品鉴定书（需要时包括制造批号、包装批号）； - 产品的外观和包装方法（气化罐、锅壳等）； - 分析实验室的名称； - 测定化学元素用的产品处理方法和分析方法。

B 产品处理方法

• 第3 节描述了溶滤处理方法。

• 当不用溶滤法处理产品时，有如下建议：

• 可燃性产品用矿化测热弹进行处理（B1）；
• 不可燃水溶液用矿化强碱处理（B.2.2.1）；
• 不可燃固体或糊剂用矿化强碱处理（B.2.2.3）；
• 部分可燃的产品先用矿化测热弹再用矿化强碱处理（B.2.2.2）。

1 矿化测热弹的处理

1.1 仪器

• 一个测热弹，其内部最好用含10%铱的铂铱合金覆面，没有铂铱合金时用不锈钢覆面；
• 一个铂铑合金（含铑10%）制作的坩埚；
• 最好用铂导线连接电极。

1.2 操作（按下列顺序实行）

• 干燥测热弹的盖子；
• 用金属导线连接电极，必要时可附加不含氯和硫的棉导火线；
• 将少于5mL 的软化水倒入测热弹内；
• 根据氯和硫的含量（气化罐中产品的采样技术见1.3），快速精确地称出0.5 和1g 之间的物 质置在铂皿中；
• 对可燃性物质（水溶液、液体洗涤剂等），取0.2 到0.5g 试样，倒入1mL 酒精（若采用必要 的安全保护措施时，可用丙酮代替酒精）；
• 将铂皿放入测热弹内，并拧紧盖子（盖子最好拧在测热弹的容器体上，以保持盖子的稳定， 避免任何物品从测热弹内溅出）；
• 将测热弹浸入水和冰的冷却槽中冷却45 分钟；
• 缓慢地将氧气压力升高到25bar（压力表检测）；
• 除挥发性产品外，用氧气进行脱气（限制硝酸盐的干扰）；
• 点火；
• 冷却后，从冷却槽中取出测热弹，并慢慢地放掉氧气（通过一烧杯软化水冒泡调节气体排除 速率，以在20 分钟内排空测热弹内的气体）；
• 打开测热弹，用少量软化水冲洗器壁和电极若干次（盖子上用“O”形环保护的那部分不必 冲洗）；
• 用一个50mL 的容量瓶收集含有冷凝物的溶液，并注入软化水到满刻度。
• 空白试验。 在与棉芯试样相同的条件下进行空白试验（必要时加酒精）。

1.3 贮存在气化罐中物品的取样技术

罐中包括下列设备： - 气体推进剂（通常为丁烷）；

• 活性物品本身。 在取样前摇动气化罐，并且排气5 秒钟。 称重的时候，将气化罐内的物品喷入100mL 烧杯中，然后立即转到铂皿。 为了使溶液挥发的最少，此操作应快速进行。从开始取样到关闭测热弹所用的时间不能超过2 分30 秒。

2 用矿化强碱对待分析物品进行处理

2.1 仪器和试剂

• 纯铂坩埚；
• H+阳离子交换器；
• 温度控制炉；
• 过氧化钠（分析质量用）；
• 从浓缩HNO3 中制取的硝酸根和氮（分析质量用）。

2.2 操作（按下列顺序进行）

2.2.1 不可燃水溶液的操作

初步处理 准确称出0.5～1g 试样放入坩埚中。加入50mg 过氧化钠，用PH 试纸检验溶液确实为碱性。将 坩埚放入温度为80℃的加热炉中。将溶液倒入干燥容器中，冷却。 第二次处理 往坩埚中加入1.45g 过氧化钠，然后将坩埚放入加热炉中，加热炉温度为环境温度。 以25℃/分钟的速度逐渐升高炉温至500℃，并保温20 分钟。将坩埚从加热炉中取出，冷却， 加入25mL 软化水继续烧结。 泡腾阶段后，必要时将溶液放入50mL 的容量瓶中并加软化水直至满刻度，将溶液离心分离出 氢氧化物沉淀。 上层清液的处理 取最大量的上层清液，如果没有沉淀则取全部溶液，放入H+离子交换器用HNO3 提前再生成树 脂状沉淀物。将溶液收集在100mL 烧瓶中。用软化水冲洗树脂状沉淀物，并用冲洗过的水将容量瓶 充至100mL。 空白试验 从第二次处理开始，用1.5g 过氧化钠进行空白试验，试验条件与试样试验条件相同。

2.2.2 部分可燃物品的处理

初步处理 如第1 节所述在测热弹中将试样矿化，从铂皿中回收任何不燃烧物质。 细细碾碎测热弹中的燃烧残留物。然后将部分或所有沉淀物加入气化罐。 第二次处理

以25℃/分钟的速度逐渐升高炉温至500℃，并保温20 分钟。将坩埚从加热炉中取出，冷却， 加入25mL 软化水继续烧结。 泡腾阶段后，必要时将溶液放入50mL 的容量瓶中并加软化水直至满刻度，将溶液离心分离出 氢氧化物沉淀。 上层清液的处理 上层清液的处理方法与B2.2.1 描述的相同。 空白试验 空白试验的条件与试样试验条件相同。

2.2.3 可燃固体或糊剂的处理

初步处理 将试样碾成小块，然后准确称出0.3～0.5g 物品放入铂坩埚。加入1g 过氧化钠并搅拌。然后用 0.5g 过氧化钠盖住混合物。 第二次处理 以25℃/分钟的速度逐渐升高炉温至500℃，并保温20 分钟。将坩埚从加热炉中取出，冷却， 加入25mL 软化水继续烧结。 泡腾阶段后，必要时将溶液放入50mL 的容量瓶中并加软化水直至满刻度，将溶液离心分离出 氢氧化物沉淀。 上层清液的处理 上层清液的处理方法与B2.2.1 描述的相同。 空白试验 空白试验的条件与试样试验条件相同。

3 溶解过滤法处理物品

戴上手套，取表面积为300～1000cm2 的试样，将其分成面积为一平方厘米的若干部分。把它们 放入盛有250mL 去离子水的800mL 烧杯中。放入试样前后烧杯各称一次。 注：通常支承件上缠胶带时，应除去前3 圈胶带。 用表蒙玻璃盖好烧杯，加热到接近沸腾（95～100℃），维持30 分钟。 冷却并用孔径为5μm 的滤纸过滤溶液。冲洗烧杯数次，均倒入50mL 容量瓶内。加去离子水稀 释至500mL。 空白试验 空白试验的试验条件与在玻璃器皿上进行的试验条件相同。

C 化学分析方法

1 光谱法测定氯含量

某些卤素（如溴和碘）的存在干涉测定的进行。

1.1 原理

溶液中的氯化物与硫氰酸汞混合形成氯化汞和硫氰酸根离子，反应式如下： 2Clˉ＋Hg（SCN）2→HgCl2＋2SCNˉ 之后硫氰酸根离子与Fe3+接触，生成红色合成物，其颜色的亮度与SCNˉ离子和Clˉ离子的浓 度成比例。 SCNˉ＋Fe3+→Fe（SCN）2+

1.2 范围

本方法适用于氯含量小于10mg/kg 的物品和材料、氯含量不超过25mg/kg 的溶液的氯含量测定。

1.3 仪器

UV－VIS 光谱仪。 40mm 器皿。 100、200、1000 和5000μl 微滴管。

1.4 试剂

1 － 硝酸铁溶液 称出15.1g Fe（NO3）3，9g H2O，加入45mL 70%的高氯酸，溶解，放入100mL 容量瓶并加软 化水至满刻度。 2 － 饱和的硫氰酸汞溶液，用纯乙醇制备酒精 3 － 50mg/kg 的Clˉ离子参比溶液 将1.648g 的NaCl 溶解于一升软化水中。1mL 这种溶液相当于1mg 的Clˉ离子。 然后将此溶液稀释20 倍以获得50mg/kg Clˉ离子的溶液。

1.5 操作规程

将矿化过的试样的一份放入50mL 容量瓶中。用软化水将容量瓶中溶液加至满刻度。 将溶液倒入100mL 烧杯中并加入下列物品： - 4mL 硝酸铁（见1.4.1）； - 4mL 硫氰酸汞（见1.4.2）并用磁性搅拌器搅拌均匀。 等待5 分钟后测量460nm 波长时溶液的光学密度，以对比“软化水+试剂”空白试验。 测定的试样的氯含量作为标准范围（见1.6）。 扣除从空白试验获得的值。

1.6 标准范围的准备

用微滴管分别将下列物质放入五个标有a、b、c、d、e 的50mL 容量瓶中： 0µL 溶液（1.4.3），即0µgClˉ离子； 100µL 溶液（1.4.3），即5µgClˉ离子； 200µL 溶液（1.4.3），即10µgClˉ离子； 300µL 溶液（1.4.3），即15µgClˉ离子；

400µL 溶液（1.4.3），即20µgClˉ离子。 随后用软化水将容量瓶充至满刻度，相当于各自密度为0、0.1、0.2、0.3、0.4mg/kg[Cl]。 然后按照规程（1.5）处理每个容量瓶，并测量这些溶液的光学密度，以对比“软化水+试剂” 空白试验。

1.7 结果的表达式

试样中氯含量应按“扣除空白试验值后的标准曲线读数 × 稀释因子 ÷ 试样重量”计算，结果以 mg/kg 表示。

注：对于空白试验测量，应尽量采用较小的稀释溶液。

1.8 稀释因子（F）计算方法示例

稀释因子 F 按“规程中规定的最终溶液体积 × 洗出液总体积 ÷ 取自洗出液的试样量”计算。原文此处公式版式在 OCR 中损坏，精确排版建议后续对照原 PDF 再校。

2 离子色谱法测量氯、氟和硫的含量

这是唯一的完全氯选择方法。硝酸盐的增加会妨碍定量配料。

2.1 原理

用小容量回路将未知溶液注入到离子交换色谱系统（包括导电检测）。

2.2 范围

本方法适用于氯、氟、硫含量的测定，但物品或材料中这些元素含量大于10mg/kg，溶液中大 于5µg/kg。

2.3 仪器

1 － 色谱仪。 2 － 液相离子色谱系统（包括导电检测），包括： - 电位记录器或峰值积分仪； - 一个前置离子交换柱。HPIC－AG2 P/N 031 022（DIONEX）； - 一个阴离子交换分离柱； - 一个背景噪声消音器； - 容量在100～350µL 的注射小回路。 3 － 100－200－1000－5000µL 的微滴管。

2.4 试剂

2.4.1 分离柱洗提液

按照所用设备的配置准备，并与分离柱和原理一致。

2.4.2 母液

• 用NaCl 制备，［Cl］浓度为1g/kg 的溶液；
• 用NaF 制备，［F］浓度为1g/kg 的溶液；
• 用H2SO4 制备，［S］浓度为1g/kg 的溶液。

2.5 标准范围的准备

通过稀释母液（2.4.2）制备下列参比溶液： 0.050mg/kg Clˉ＋0.050mg/kg SO4ˉ＋0.050mg/kg Fˉ的溶液； 0.100mg/kg Clˉ＋0.100mg/kg SO4ˉ＋0.100mg/kg Fˉ的溶液； 0.150mg/kg Clˉ＋0.150mg/kg SO4ˉ＋0.150mg/kg Fˉ的溶液； 0.200mg/kg Clˉ＋0.200mg/kg SO4ˉ＋0.200mg/kg Fˉ的溶液；

2.6 操作规程

在洗提液介质中平衡色谱系统，直到获得稳定的基准线。用待分析试样冲洗小回路并注入分析 溶液（稀释25～50 倍）。根据用标准溶液（2.5）提前测定的滞留时间，分别在分离柱的色谱图上标 出离子态Clˉ、Fˉ、SO4ˉ中氯、氟、硫的峰值。通过测量每种元素获得的电导峰值的高度测定试 样中氯、氟和硫的含量，并与标准溶液中元素含量进行对比。 扣除空白试验获得的值。

2.7 结果的表达式

试样中氯、氟、硫含量均按“扣除空白试验值后的标准曲线读数 × 稀释因子 ÷ 试样重量”计算，结果以 mg/kg 表示。

3 硝酸汞滴定法分析氯化物

此方法适用于溶液中氯化物含量大于0.2mg/kg，以定量100mL 试样。卤素（如溴和碘）的存在 干扰定量给料。此方法主要适用于溶滤（见B.3）产生的氯化物的定量。

3.1 原理

当加入氯离子时，汞盐形成可溶性复合物HgCl2。用二苯卡巴腙和溴酚兰的混合指示剂来检测 剩余Hg2+含量。滴定终点的变色，即生产汞和二苯卡巴腙的兰－紫色复合物。

3.2 仪器

• 专门用于这种滴定的标准办公室器皿：800mL 烧杯，表蒙玻璃，500mL 容量瓶；
• 加热板；
• 刻度为0.01mL 的5mL 微量滴定管；
• 孔径为5µm 的滤纸；
• 棉纱手套。

3.3 试剂

3.3.1 硝酸

优级纯硝酸，d=1.40 左右。

3.3.2 0.014N 标准硝酸汞溶液

取50mL 去离子水经0.5mL 浓硝酸（3.3.1）酸化后，将约2.4g 的硝酸汞（Hg（NO3）2·H2O） 溶解在其中，然后再用去离子水稀释到1000mL。必要时进行过滤，该溶液用氯化钠标准溶液（3.3.3） 标定。

3.3.3 氯化钠标准溶液

准确称量 0.1649 g 优级纯氯化钠。氯化钠预先在 105℃ 烘干。用去离子水溶解并稀释至 1000 mL。 该溶液含有 100 mg/L 的氯化物。

3.3.4 混合指示剂

在75mL 95%乙醇中，溶解0.5g 晶状二苯卡巴腙和0.05g 粉末状溴酚兰。加乙醇稀释至100mL， 该溶液保存在棕色的瓶子里，保存期6 个月。

3.3.5 约0.04N 的硝酸（HNO3）

在1000mL 的容量瓶中加入3mL 的浓硝酸（3.3.1）用去离子水稀释至1 升。

3.3.6 10g/L 的NaOH

将10g NaOH 溶解在100mL 去离子水中，并稀释到1 升。

3.4 操作规程

3.4.1 硝酸汞溶液滴定度的测定

在100mL 烧杯中加入10mL 的氯化钠标准溶液（3.3.3），加5 滴混合指示剂（3.3.4）。一滴一滴 地加入溶液（3.3.5）直到烧杯中出现黄色，然后再补滴0.1mL 溶液。 用硝酸汞溶液（3.3.2）滴定此溶液，直到兰－紫色颜色稳定。为更好地观察色变，建议在烧杯 下放一张白纸。 用去离子水进行空白试验。 硝酸汞溶液滴定度的计算：

N = C × S × 10^-3 / [35.5 × (V1 - V2)] （1）

式中： - C 为氯化钠标准溶液的浓度（100 mg/L）（见 3.3.3）； - S 为试样体积（10 mL）； - V1 为用于试样的滴定溶液体积（mL）； - V2 为用于空白试验的滴定溶液体积（mL）。

N 应接近 0.014。

3.4.2 氯离子的测定

取 100 mL 待检测溶液（见 B），进行硝酸汞溶液滴定。 结果的表达式：

Clˉ (ppm) = 35.5 × (V1' - V2') × N / S' （2）

式中： - V1' 为用于试样的滴定溶液体积（mL）； - V2' 为用于空白试验的滴定溶液体积（mL）； - N 为硝酸汞溶液的当量浓度； - S' 为分析试样的体积（100 mL）。

扣除空白试验获得的值后，对照式（1）和式（2），可导出下列关系式以求出氯离子含量：

Clˉ = C × S × (V1' - V2') / [S' × (V1 - V2)]

每克试样溶解过滤后，滤出液中的氯化物浓度可按最终过滤体积与试样重量进一步换算。

3.5 替代方法

使用能记录吸收曲线变化的比色滴定计（波长为520mm）进行滴定，这种方法能消除判断指示 剂滴定终点中的人为误差因素。 仪器 与前述方法用的仪器相同，另加： 分光光度计和电位滴定计。 5mL 滴定管。 滴定池。 取50mL 按前述规程配制的溶解过滤液注入滴定池内，再将滴定池放在其格架内。 启动搅拌器，调波长至520nm，电位滴定计开关定在100mV 档。开始滴定，电位滴定计确保滴 定管和记录仪同步转动。从记录中求出当量点。

4 离子法分析氟化物

4.1 原理

确定Fˉ离子电极与参照电极之间的电位差，并确定Fˉ离子浓度对数的线性函数。

4.2 范围

此方法适用于氟化物含量大于10mg/kg 的物品或材料以及氟化物含量大于2μg/kg 的溶液的氟

含量测定。 注： - 曲线最大值为 10^-6 mole/L（20 ppb）。 - 测量范围为 10^-7 < F < 10^-6 mole/L（2 ppb < F < 20 ppb）。 - 从 5 × 10^-8 mole/L（1 ppb）起可以检测。

4.3 仪器

• 精确的电离压力表（最小刻度0.1mV）；
• 专业的Fˉ离子测量电极；
• 甘汞参考电极；
• 100、200、1000、5000μL 的微滴管。

4.4 试剂

1－“TISAB Ⅲ”离子缓冲液（组成：乙酸铵的混合－CDTA 氯化铵“环已胺二硝基四－乙酸”）。 2－ PH 值为6 的缓冲液。 3－ Fˉ离子摩尔溶液，将41.99g 氟化钠溶解于软化水中得到的。 4－ Fˉ离子0.01 摩尔溶液，是将4.4.3 中溶液稀释100 倍得到的。 5－ Fˉ离子0.001 摩尔溶液，是将4.4.4 中溶液稀释10 倍得到的。

4.5 操作规程

将一份（V）矿化过的试样装入50mL 容量瓶中，加入2mL TISAB Ⅲ离子缓冲液（4.4.1）和3mL PH 值为6 的缓冲液（4.4.2）。用软化水将容量瓶充至满刻度，然后将溶液倒入100mL 烧杯中。 用磁性搅拌设备均匀的搅拌溶液，将电极浸入溶液中5mL，稳定后记录电离压力表上读取的电 位差。对于低浓度溶液此操作可持续几秒。 通过与标准范围（4.6）对比确定试样中氟化物的浓度。扣除空白试验获得的值。

4.6 标准范围的准备

将4mL 缓冲液（4.4.1）和6mLPH 值为6 的缓冲液分别注入四个标有a、b、c、d 的100mL 容 量瓶中，并分别加入下列物质： a － 0.1mL 0.001M 溶液（4.4.5）； b － 0.5mL 0.001M 溶液（4.4.5）； c － 1 mL 0.001M 溶液（4.4.5）； d － 10 mL 0.001M 溶液（4.4.5）。 用软化水将每个容量瓶加至100mL，分别与浓度0.019－0.095－0.19－1.9mg/kg 的［F］溶液一 致。 记录每种溶液的电离压力表上读取的电位差，并在半对数坐标纸上绘制标定线。

4.7 结果的表达式

试样中氟含量按“扣除空白试验值后的标准曲线读数 × 稀释因子 ÷ 试样重量”计算，结果以 mg/kg 表示。

注：为了避免可能存在的干扰，应用补充溶液的方法核对得到的结果，此方法只适用于电极响应为线性的情况。 在这种情况下，可按补充溶液重量、补充前后电位差及斜率关系计算试样中的氟含量。原文具体公式在 OCR 中损坏，建议后续对照原 PDF 复核。式中： - △CX 为补充溶液中的 F 重量； - △E 为补充溶液间的电位差； - ν 为斜率为 10 的电位差。

5 等离子发射光谱法分析硫的含量

5.1 原理

为了激发溶液中以 SO4ˉ 离子存在的硫，将溶液加入 “ARGON-Ar+” 等离子体中（部分电离气体温度达到 6000℃）。激发硫原子后产生光子，光子强度与被激发元素浓度成比例，并可用分光光度仪测量。

5.2 范围

此方法适用于硫含量大于10mg/kg 的物品或材料以及硫含量大于25µg/kg 的溶液中硫含量的测 定。

5.3 仪器

• 离子发射分光光度仪（等离子喷枪）：
• 一台带感应线圈的高频率振荡器；
• 真空下可以运行的网状单色照明器；
• 气动喷雾器或超声波雾化器；
• 自动信号处理系统或电位记录器。
• 氩气缸；
• 氮气缸；
• 100、200、1000、5000μL 的微滴管。

5.4 试剂

SO4ˉ离子浓度1g/kg 的硫酸。

5.5 操作规程

• 启动仪器；
• 用泵将网状单色照明器抽真空；
• 点火；
• 为冲洗喷雾器，在等离子区喷入软化水几分钟；
• 测量试样：在等离子区喷洒矿化过的试样，并对比软化水空白试验测量发射信号强度。 然后对比标准范围（5.6）确定试样中硫的浓度，并扣除空白试验获得的值。

5.6 标准范围的准备

通过稀释硫酸（5.4），准备［S］浓度分别为5、10、15、20mg/kg 的溶液，测量每种溶液的发 射信号强度，并与软化水空白试验对比。 对于［S］小于5mg/kg 的溶液必须加入补充标准溶液进行分析。

5.7 结果的表达式

试样中硫含量按“扣除空白试验值后的标准曲线读数 × 稀释因子 ÷ 试样重量”计算，结果以 mg/kg 表示。